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刀具设计主要内容?根据加工要求，正确选择刀具材料，设计合理刀具结构和刀具几何参数，采用合理的刀具制造工艺。使用刀具时，选择合理的刀具切削参数。高速钢车刀：由高速钢整体磨削而成硬质合金车刀：分焊接和机夹焊接车刀优点：结构简单、紧凑，刚性好、抗振、制造容易，灵活性大。缺点：焊接时氧化、过热、焊料扩散，焊接裂纹等刃磨时局部高温导致热应力，出现裂纹等机夹车刀优点：避免焊接缺陷；大工业方式生产，批量生产，参数合理；可以用超硬材料和涂层刀片；转位迅速，效率高；节省刀杆。缺点：小尺寸比较困难。钻头孔加工特点的特点1．刀具刚度差孔加工刀具尺寸受被加工孔径的限制，刀具横截面尺寸较小，而悬伸较长。即刀具的长径比较大。2．排屑困难孔加工容屑空间较小，很多情况下又为半封闭状态，排屑不畅。3．直观性差切削过程的实际情况，操作者难以观察，往往只能根据切屑的形态、运动等来间接判断加工情况。4．规格品种多孔加工刀具多时定尺寸刀具，即刀具的尺寸要与孔的尺寸相适应。刀具的种类、规格仍然繁多麻花钻夹持部分用于装夹钻头和传递动力，包括柄部和颈部。柄部有圆柱柄和莫氏锥柄两种。小直径多做成圆柱柄，大直径多做成莫氏锥柄。颈部是钻柄与工作部分的连接部分，印有厂标、规格等标记。磨削柄部时，起砂轮退刀槽的作用。直柄钻头多无柄。2. 工作部分工作部分是麻花钻的主要部分，又分为切削部分和导向部分。切削部分承担主要的切削工作，它由两个螺旋前刀面。两个圆锥后刀面（刃磨方法不同，也可能是螺旋面）和两个副后刀面（即刃带棱面）组成。麻花钻有两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃。两后刀面在钻芯处相交形成的切削刃称为横刃，位于钻头的最前端。麻花钻的几何参数麻花钻的几何角度麻花钻的角度，可归纳为三类1、结构角度钻头设计时形成的角度，刃磨使用时不可改变其大小。如螺旋角、副偏角、副后角2、刃磨角度刃磨钻头时形成的角度，其大小可由刃磨者控制。如钻头后角、顶角、横刃角度（横刃前角、横刃后角、横刃斜角）3、推导角度不是由制造及刃磨形成，而是由角度间的几何关系推导出来的角度。如前角、主偏角、刃倾角等。导向部分由两条螺旋槽组成，切削时它与孔壁接触起到导向作用，同时还是切削部分的备用部分。其外径向柄部方向递减，形成倒锥，中等直径钻头的倒锥量0．05-0.12mm/100mm.倒锥形成了副偏角钻头外径磨有向柄部方向递减的倒锥，从而形成了副偏角。因倒锥量很小，故一般副偏角Kr’ Kr’=10’锋角直接关系到钻头主刃偏角的大小，因此，它影响到主切削刃的长度，单位刃长的切削负荷，切削层中切削宽度与切削厚度的比例，切削力中轴向力与切向力（转矩）的比例，主切削刃前角的大小，切削形成与排屑的情况以及外缘转点的散热条件等螺旋角- 指钻头刃带螺旋线上任一点的切线与钻头轴线的夹角。任意点X的螺旋角Tanwx=2piRx/Lrx—钻头选定点半径；L—螺旋槽导程横刃-是钻头两后刀面的交线前角-切削刃选定点的前角是该点的基面与前面（或前面切平面）之间的夹角。由于切削刃上各点的螺旋角、刃倾角、主偏角不同，所以各点的前角也不相同。从外缘到钻芯前角由+30逐渐减小至-30。前角越大，能使切削越轻快，降低转矩和轴向力。但若前角过大，则将削弱切削刃的强度和散热条件变差，易产生崩刃法后角-切削平面与后刀面的夹角刀具后角的主要功能是减小切削过程中刀具后刀面与加工表面之间的摩擦。后角的大小还影响作用在后刀面上的力、后刀面与工件的接触长度以及后刀面的磨损强度，因而后角对刀具耐用度和加工表面质量有很大的影响。其大小也是变化的，从外缘到钻芯逐渐增大麻花钻的推导角度1、刃倾角刃倾角是在切削平面内主切削刃与基面的夹角。由于主切削刃上各点的基面与削平面的位置不同，因而各点的刃倾角也是变化的。?2、主偏角主切削刃上选定点的主偏角是主切削刃在该点基面上的投影与进给方向之间的夹角。由于主切削刃上各点基面位置不同，因此主偏角也不相等。当顶角确定后，主切削刃上各的主也随之确定3 前角主切削刃上选定点的前角是在该点的正交点偏角就麻花钻的主偏角，从钻头外缘到中心逐渐减小。平面内前刀面与基面之间的夹角。由于切削刃上各点的螺旋角刃倾角主偏角不同所以各点的前角也不相同, 从外缘到钻芯前角由+30逐渐减小至-30。麻花钻重要参数对刀具寿命的影响刃口处理：防止人口崩刃提高刃口强度2，修磨横刃：增强钻头的定心改善微钻的前角分布3,螺旋角：影响钻头前角的大小，排屑长度4，后角：影响刃口强度，刃口与加工表面的磨损散热条件 5锋角：关系到钻头主偏角的大小钻削时产生的问题1、钻头发生咬死甚至折断（1）没有及时退钻（2）进给量太大2、钻孔易钻偏（1）横刃长度较长，起钻时轴向力太大。不易定心（2）速度太低，轴向力太大群钻的特点在普通麻花钻头上磨出对称的月牙槽；修磨横刃；直径大的情况下，磨出单面分屑槽