《食品企业管理》食品企业现场生产管理.ppt

案例 “鲁花花生油，5S压榨花生油” ——“5S”的概念？ 三流企业 每个人到处扔垃圾而没有人捡起来 二流企业 有专人将别人扔的垃圾捡起来 一流企业 每个人都自觉维持环境清洁，没有人乱扔垃圾 什么是“5S” “5S”的起源和发展 “5S”的发展 安全（Safety）——“6S” 节约（Save）——“7S” 习惯（Shiukanka） ——“8S” 服务（Service） ——“9S” 坚持（shitukoku）——“10S” 中日两国企业现场管理之差别 定位不同 国内企业将整洁、清爽认为是卫生问题，不是生产问题。 日本企业认为5S是管理的基石，是最重要的经营原则。 方法不同 国内企业热衷于口号、标语、文件宣传及短暂的运动等。 国际优秀企业看做是基础管理技术，是一种管理文化，也是其他科学管理的基础。 推行5S的目的 “5S”的根本目的提高人素质 海尔总裁张瑞敏阐述人恶品质：如果训练一个日本人，每天擦桌子六遍，他一定会这么做。而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得5遍4遍也可以，最后就干脆不擦了。“中国人做事最大的毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成了落后的顽疾” 上个世纪50年代，日本制造的产品在欧洲也是地摊货。日本推行5S后，日本人养成了“认真对待每一件事，有规定按照规定做”的作风，这种作风使日本生产世界一流的产品。 整理 定义： 将要与不要的区分开 将不要的进行层别管理 对象：所有5S针对的物品和赃污 要点： 层别管理 发生源对策 整理可以避免的问题 工厂变得拥挤 箱子、杂物堆积，影响员工交流 浪费时间寻找零件和工具 过多的现场堆积隐藏了其他问题 不需要的物品影响了正常生产 对于客户的响应慢 要和不要的区别 对于出现不要的问题 要追究“为什么？” 根源在哪里？ 整顿 定义： 将要的物品管理存放 有正确的位置和标识 容易取放 必要时可立即使用 对象：要的物品 要点： 机能的放置方法及层别管理 寻找的排除 整顿的务实方法 整顿就是针对效率、品质、安全等机能来思考物品的归位方法。 整顿就是消除无谓的寻找，既缩短了准备的时间，也要保持随时可以取用的状态。 含有三个方面内容： 决定放置场所 决定放置方法 遵守保管的规定 标识的方法 标识板——标明是什么物品、在哪里、数量 方位指示——标明在哪里 物品指示——标明在这个地方有那些物品 数量指示——标明此地有多少物品 此外，还要标明管理者、使用者 清扫 定义： 将垃圾、污物、异物等清除，打扫干净 清扫即点检 要点： 清扫点检及洁净化 排除微缺陷 清扫诠释 将自己使用的东西，通过自己的手，始终维持最好状态。 划分责任区域与工作分担，实施一个人分担与集体责任 轮值制度 地图划分 实施区域别、设备别的清扫 维持的规定 清扫职场的划分 在平面图上，划分各个部门的清扫范围。 清扫必须工作责任到人。 清扫的基准和制度 必须建立一套清扫基准，制定一份清扫制度，促进清扫作业标准化。 清洁 定义： 做好整理整顿清扫 维持正常管理状态 要点： 目视管理、颜色管理 5S的标准化 目视管理的重点 从远处就能看清楚 管理的事物，要有标识 正常、异常一目了然 谁都能使用，且使用方便 谁都能遵守，也能检查 使用器具作业现场明朗、清爽 目视管理的方法 管理标签：分类标签 管理界限的表示：仪表范围、定位记号 视觉化的技巧：透明化 素养 定义： 遵守规定的事项 习惯化 要点： 建立有规律的作业场所 改变习惯 目的： 让员工遵守规章制度 培养良好素质的人才 铸造团队精神 5S推行过程 1、计划 标准的建立 范围的确定 日程计划 2、组织 推动建立管委会 组织职责明确 5S推行过程优化 高层领导的支持 全员参与 持续不断的改进 时刻注重5S过程中员工的成长 生产现场改善的方法 一、现场诊断与分析 （一）现场诊断的内容 1、分析哪些工艺流程不合理，如倒流、简化、取消 2、分析生产、工作环境是否满足生产、工作、人生理的需要，提出改进意见 3、分析车间平面布置、设施和设备配置是否合理，有无繁杂、重复、过长 4、研究工作者的动作和工作效率 5、分析现场还缺少什么物品和媒介物 （二）现场诊断的重点 1、搬运分析 2、停放分析 3、质量分析 4、场所环境分析 5、对操作者的动作分析 二、问题处理 问题处理方法 1、抓住事实 建立数据库，做好统计分析 研究判断问题的产生 2、解决方案 必要的人员会商 解决方案利弊分析 3、问题处置 组织相关人员实施处置措施 4、检讨结果 对拟定的解决方案及进行的处置措施，加以追踪考察 及时对方案修正 食品企业管理 张泽俊 zzjun6602@163.com * 一种有效现场管理