16装备故障管理.docVIP

东风汽车有限公司商用车车身厂工厂标准 代号：581100DFL12-16-2011 装备故障管理 代替：581100DFL12-16-2008 1 目的和范围 1.1 目的 加强现场装备的规范使用维护保养，。 1.2 范围 本标准适用于。 名词定义生产线是产品生产过程所经过的路线，职责分工 3.1负责 3.1.1 3.2.2 组织故障分析会，制定管理措施和监督，对车间技术服务与支持，故障停歇时间指标控制等管理； 3.2.3 降低装备故障所发生维修费用，相关故障指标的分解与下达和管控； 3.2.4 对重大停故障、人为故障造成财产损失依据《车身厂日常管理项目考核办法》提出对责任单位和责任人的考核意见报送综合计划科依据。4.1.3 按影响范围或程度分为：影响下道工序正常生产的装备停线和影响公司正常生产的装备停线。 4.1.3.1 影响下道工序正常生产的装备停线时间以生产管理科通报的时间为准。 4.1.3.2 影响公司生产停线。内饰等各车间影响公司生产时间，以生产管理科通报的时间为准。 4.2 装备故障处理 4.2.1 装备故障发生后，操作者应立即停机，判断故障部位、故障性质，立即向生产主任师和技术主任师报告，填写《故障停工记录单》送交维修班或保全班维修人员，生产主任师将故障信息通报生产管理科和装备管理科。 4.2.2 维修人员接到故障信息和《故障停工记录单》后５分钟内必须到达现场，认真听取操作人员反映情况后对装备进行检查和排除故障。 4.2.3 维修人员在所有维修工作（含修理过程中的辅助工作）完成后，由维修人员通知操作者开机试车。试车时，维修人员必须在现场。确认试车正常后，操作者和维修人员对《故障停工记录单》进行会签，维修人员清理维修现场后方可离开。 4.2.4 故障修理时，生产线停线在60分钟以上的，单机停歇在120分钟以上的车间通知装备管理科请求技术服务和支持，装备管理科组织技术力量到现场协助故障分析和处理。 4.2.4.1 生产线停线在120分钟以上的，单机停歇在240分钟以上的或重大突发性故障，设备所在单位应立即通知装备厂长、生产厂长，组织力量抢修。必要时调整生产计划，装备管理科同时将故障信息传递至装备技术管理部，由其组织专家协助处理； 4.2.4.2 装备维修人员在抢修装备中，因图纸、备件、协助等因素影响修理时，应及时向相关职能部门反映，同时积极做好其它维修准备工作，并在《作业日报》上注明其待工时间及原因。 4.2.5 各职能人员接到信息后，应根据提出的问题立即处理，如果涉及到其它职能人员的工作范围，应按工作程序往下传递，直到问题解决为止。 4.3 装备故障信息处理 4.3.1 发生装备故障后，发生单位的操作者填写《故障停工记录单》报送到维修班或保全班，维修人员修理后填写故障修复时间。 4.3.2 《故障停工记录单》一式三份，车间、装备管理科、生产管理科各一份。 4.3.3 一般性故障均需作成《故障对策报告书》。 4.3.4 重大停故障作成《重大停报告书》进行分析。 4.3.5 车间每周发生的所有装备故障必须填入《作业日报》或者《故障一元化管理表》，每月月初将《故障一元化》上报至装备管理科。 4.3.5 车间统计人员每天收集前一天故障停工记录卡，统计后传递给技术人员会签，一份车间留存，另外两份于下月5日前将其上交装备管理科和生产管理科。 4.3.5 每月将4小时以上设备故障由设备技术员填入相应设备档案，填写方法见《设备档案管理》。 4.4 故障统计 4.4.1 故障修理时间统计。是指装备从停机修理开始至修理完毕，检查验收合格后可投入生产为止所占用的时间。 4.4.2 故障强度率：故障强度率是表示负荷时间内故障停止时间所占比例的指标。 故障停止时间 故障强度率＝ ×１００% : 负荷时间 4.4.3 平均修复时间（MTTR）：平均修复时间是指生产线（设备）因故障从停止到再开动之间修复时间平均值的指标。 平均修复时间（MTTR）＝ 故障停止时间/故障件停止数 4.4.4 保全班每月月底将本单位管辖的生产线（设备）的故障强度率、平均修复时间数据进行汇报，编制《保全月度报告书》，上报至装备管理科。 4.5 故障分析 4.5.1 车间保全人员或技术人员参加每日装备故障分析，对近期发生的装备故障进行分析汇报。 4.5.2 装备故障分析内容具体见《计划保全管理》 4.5.3 装备管理科组织每周装备故障分析会，对车间的装备故障进行点评，帮助车间分析故障真因，协助车间制定对策，监督实施过程，布置下一步的工作。 4.5.4 装备管理科根据全厂装备故障统计、“故障分析会”的重点分析和制定的措施及计划安排，按照《装备统计报表管理》