设备管理无泄漏标准.doc

设备管理无泄漏标准 主题内容与适用范围 本标准规定了设备、管路无泄漏管理的分工、统计方法、检验标准等内容。 本标准适用于本公司的设备管理网络。 2 引用标准 2.1 《化学工业设备动力管理规定》，原化学工业部，1989年1月 2.2 《化学工业企业设备动力管理制度》，原化学工业部，1989年1月 3 无泄漏管理分工及要求 3.1 无泄漏工作由公司分管设备副总经理总负责，设备部具体负责，分厂、车间设备主管和设备员负责执行。 3.2 设备部及各厂、车间、工段和下属的工段应按规定注意分门别类建立密封档案，对报废停用设备、管线的密封点要及时扣除，技改、新建所增密封点要及时清点登记，每年12月汇总统计一次并上报设备部。 3.3 密封管理要落实到岗位，落实到人，责任分工明确，每班交接前，须认真填写设备及管道维护检查记录，发现问题及时联系处理。 3.4 对系统泄漏点要明确挂牌标记，限期整改。 3.5 查漏、消漏工作要经常化、制度化，各厂、车间、工段至少1次／月，设备部至少1次／季，开展无泄漏工作的专项检查和考核。 3.6 按规定静密封点的泄漏率保持在0.5‰以下，动密封点泄漏率在2‰以下。 4 管理区域的划分 4.1 各厂、车间、工段所属的机械设备、管线及附属冲洗、消防、生活等设备、管线的静、动密封管理，由各生产装置所在单位负责管理。 4.2 公用设施、设备、管线，生产装置内的仪表工艺管路、风管、仪表专用伴热管线，包括一次手阀及阀后所属引线、压力表和阀门、生产装置内的配电箱、后勤系统的密封管理等由设备部下属动力车间、电气、计控中心按专业分别负责。 4.3 消火栓的密封管理，由消火栓所在单位负责。 4.4 装置外生产系统的外供原料和其它物料公用工程管线的密封管理由生产装置所在单位负责。 4.5 动力管网（一、二次水；循环水；上、下水；消防水；冷凝液；高、中、低压蒸气等管路）的密封管理由输送供应单位至用户的第一个阀门（包括阀门）由输送供应单位负责，第一个阀门后的管线的密封管理由接受单位负责。 4.6 公用管廊上物料管线及加热伴管的密封管理由送出单位到接受单位的第一阀门的第一道法兰（不包括阀门）由送出单位负责。 4.7 厂与车间之间管路的密封管理，一般以用户的厂房为界，厂房内由用户负责（若另有协议， 则按协议执行） 5 密封点分类及统计范围 5.1 动密封 各机械、电气、计控设备（包括机床、油开关）的连续运动旋转和往复的两个偶合件之间的密封。如压缩机轴、泵轴、各种釜类旋转轴的密封均属动密封。 5.2 静密封 设备（包括采暖设备）及其附属管线及附件，在运动过程中，没有两个相对运动的偶合件之间的密 封属于静密封，如设备和管线上的法兰、各种阀门、丝堵、活接头、机泵设备上的油标，附属设备的变压器、电缆头、仪表孔板，附属管线以及其它设备的结合部位，均属静密封。 6 动密封检验标准 6.1 各类往复压缩机曲轴箱盖（透平压缩机的轴瓦）允许有微渗油，但要经常擦净。 6.2 各类往复压缩机填料（透平压缩机的气封），使用初期不允许泄漏，到运行间隔期末允许有微漏。对有毒、易燃易爆介质的填料状况，在距填料外盖300毫米内，取样分析，有害气体浓度不超过安全规定范围。填料函不允许漏油，而活塞杆应带有油膜。 6.3 各种注油器允许有微漏现象，但要经常擦净。 6.4 齿轮油泵允许有微漏现象。范围1滴／2分钟。 6.5 各种传动设备采用油环的轴承不允许漏油，采用注油的轴承允许有微渗，并应随时擦净。 6.6 水泵填料允许泄漏范围初期每分钟不多于20滴，末期不多于40滴（周期小修1个月，中修3个月）。 6.7 输送物料介质填料，每分钟不大于15滴。 6.8 凡使用机械密封的各类泵，初期不允许有泄漏，末期每分钟不超过5滴 7 静密封检验标准 7.1 设备及管线的接合部位用肉眼观察，不结焦，不冒烟（汽），无漏痕，无渗迹，无污垢。 7.2 仪表设备及风引线、焊接及其他连接部位用肥皂水试漏，无气泡（真空部位，用薄纸条顺的办法）。 7.3 电气设备、变压器、油开关、油浸纸绝缘电缆头等接合部位，用肉眼观察，无渗漏。 7.4 乙炔气、煤气、乙烯、氨、氯等易燃易爆或有毒气体系统，用肥皂水试漏，无气泡，或用精密试纸试漏，不变色。 7.5 氧气、氮气、空气系统，用10毫米宽、100毫米长薄纸试漏，无吹动现象或用肥皂水检查无气泡。 7.6 蒸汽系统 用肉眼观察不漏气，无水垢。 7.7 酸、碱等化学系统，用肉眼观察无渗迹，无漏痕，不结垢，不早烟或用精密试纸试漏不变色。 7.8 水、油系统 宏观检查或用手摸，无渗漏，无水垢。 7.9 各种设备的各种变速箱、立轴、变速手柄，宏观检查无明显渗漏，没有密封的部位，如传动轴、连接器