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塑料仪表盒面板注射成型浇注系统的设计 　　摘 要：浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要环节，它对注塑成型周期和塑件质量（如外观、物理性能、尺寸精度等）都有直接影响，故设计时要使型腔布置和浇口开始部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象，而浇口的位置也要适当，尽量避免冲击嵌件和细小的型芯，防止型芯变形，浇口的残痕不影响塑件的外观。本文对塑料仪表盒面板注射模具的浇注系统的类型及位置、主流道、分流道及冷料井进行了设计，满足设计要求。 　　关键词：仪表盒，注射模，浇注系统，流道 　　中图分类号：TG386.3 　　1. 浇注系统类型和位置的选择 　　（一）.浇注系统类型的选择 　　①.由于选择A-A分型面，根据制件的结构特点来考虑潜伏式浇口不可行； 　　②.若点浇口，为脱出流到凝料，模具需多开一次模，即采用三板式结构，增加模具的复杂程度。同时考虑制件的结构特点，点浇口不可行； 　　③.直浇口的优点：压力损失小，进料速度快，成型比较容易，模具结构简单紧凑，制造方便；缺点：去除浇口困难，浇口痕迹明显。因此直浇口特别合适于大型、厚壁塑件和熔体粘度特别高的塑料品种的成型。由于制件为小制件，壁厚为2mm，且制件要求具备一定的美观性，浇口痕迹不能太明显。故不采用直浇口的形式。 　　④.边缘浇口（又名标准浇口、侧浇口）的优点是便于机械加工，易保证加工精度，而且试模时浇口的尺寸容易修整，适于各种塑料品种，其最大的特点是可以分别调整充模的剪切速率和浇口封闭时间。同时浇口所产生的熔接痕不影响制件的美观。 　　综合考虑：采用侧浇口的形式。 　　侧浇口尺寸的设计： 　　根据参考文献[5]第62页得： 　　浇口深度H经验计算公式如下： 　　H=Kδ=0.6×2=1.2?L 　　式中 δ――塑件厚度，?L； 　　K――材料系数，ABS为0.6。 　　浇口宽度经验公式： 　　W= ■=■ =2.43mm 　　式中 A――凹模边型腔表面积，?L2； 　　K――材料系数，ABS为0.6。 　　（二）浇口位置的设计 　　①.便于充模、排气――顶部进料； 　　②.由于ABS的流动性好，且制件的体积不大，可以考虑用两个浇口同时进料； 　　综合考虑：采用顶部进料的形式。 　　2. 主流道的设计 　　主流道是连接注射机的喷嘴与分流道的一段通道。通常和注射机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度。由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模板上，而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内。 　　图3 浇口套 图4 分流道 　　①.为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，锥角取4，内壁粗糙度Ra0.63。 　　②.主流道大端呈圆角，其半径取2?L，以减小料流转向过渡时的阻力。 　　③.为了使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑，根据注射机喷嘴的尺寸可确定：凹坑半径R=16?L，小端直径D=3.5?L，凹坑深度取3?L。 　　④.由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分设计成可卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理。选用的结构如图2所示： 　　3. 分流道的设计 　　分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。 　　分流道截面形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等，圆形截面流道的比面积最小（流道表面积与体积之比值称为比表面积），塑料的温度下降小，阻力亦小，流道的效率最高，缺点是需要同时在动模和顶模上切削加工，且要相互吻合，加工较困难。梯形断面和U形断面的分流道只切削加工在一个模板上，节省机械加工费用，且热量损失和阻力损失仅大于圆形截面的分流道，故为长用形式。 　　由于本设计浇道只要在定模上切削加工，避开了圆形断面分流道的缺点。从经济性和工厂的实际生产中考虑，本设计中选用的是圆形断面分流道。 　　根据参考文献[4]第59页表3-3-1得： 　　根据表中的推荐直径，选分流道的直径为6?L。 　　根据产品的结构特点及ABS材料的流动性较好的特点，综合考虑，设计中采用两个侧浇口同时进料的形式。结构图如图4所示。 　　4. 冷料井的设计 　　冷料井一般位于主流道对面的动模板上，其作用就是存放料流前端的冷料，防止冷料进入型腔而形成冷接缝，同时开模时又可将主流道中的凝料拉出。 　　本设计中采用冷料井底部带推料杆的形式：由冷料穴和顶杆组成，在冷料穴的底部设有一顶杆，顶杆固定在固定板上，与顶出系统联动，选直径6mm的拉料杆。这是在实际生产中最为常用的形式。结构图如图5所示。 　　5. 结语 　　本文对塑料仪表盒面板的