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工业废渣制备熔渣改质剂的生产研究 　　摘要：资源化利用工业废渣铝灰，以高压成型工艺生产熔渣改质剂，该改质剂质地坚硬、不破碎、无粉末，投入钢水时不起灰尘，利于环保。将熔渣改质剂在转炉出钢精炼工序中进行测试，RH处理前炉渣中（FeO+MnO）平均含量达到了9.58%，且转炉残渣中FeO含量平均去除率达到69.98%。 　　关键词：工业废渣；铝灰；溶渣改质剂；高压成型工艺；氧化铁含量 文献标识码：A 　　中图分类号：TF703 文章编号：1009-2374（2015）22-0087-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2015.22.043 　　我国现已成为全球第一的铝生产和消费大国，每年生产1000多万吨电解铝和400多万吨再生铝。在铝冶炼、成型过程中会产生各种副产品，机械成型加工过程产生的铝屑（或铝粒、铝线段）含铝较高，可达80%～95%，可直接应用。电解铝或铸造铝生产工艺中产生的熔渣叫做化学铝灰。经初步估算，每1t铝锭或铝合金锭的成品大约会产生10～15kg铝灰，也就是说全国每年大约产生铝灰12～18万t。因此，寻找经济有效的方法加以利用和治理铝灰，使之成为循环经济的再生资源，不仅将提高铝行业的经济效益，而且将利于社会的可持续发展。消除和控制高氧化性熔渣是纯净钢冶炼的关键环节。熔渣污染钢水，降低钢材质量，同时侵蚀钢包，降低包龄，增加耐火材料的消耗。因此，必须使用熔渣改质剂，以减少渣中的氧化铁含量和调整 　　成分。 　　1 工艺设计 　　常用改质剂主要有以下三种：CaO+CaF2基调节剂曾被普遍采用，尽管操作方法简单、成本低，但渣量大、成渣速度慢，且不能根本解决渣中FeO、MnO对钢液再氧化的问题；CaC2基是较好的扩散脱氧剂，但在使用过程中，大量的电石用量增加了增碳几率，对生产超低碳钢不利；AL基脱氧效果好，但大量使用金属铝粉，增加了资源消耗，提高了炼钢成本。以工业废渣制备熔渣改质剂，将原料经选矿、破碎到要求粒度，按配比进行原料混合，均匀后压制成型。成型设备压力设定为20～40MPa，成型块体可按粒度要求更换模具，一般规格为∮15～40mm的类球体。该工艺由于大量使用了铝灰，为这种工业废渣找到了一个新的有效利用 　　途径。 　　2 工艺流程 　　2.1 配料 　　铝灰是熔炼铝材过程中产生的熔渣和浮皮，通过X射线衍射分析确定铝灰中主要有Al、α-Al2O3、NaCl、KCl等物相。铝灰的成分非常复杂，它与废铝的污染物使用的覆盖剂、造渣剂和精炼剂有直接关系，与废铝的合金成分、炉内气氛也有关系。石灰是由方解石、石灰石等矿物在回转窑等热工炉窑中煅烧而成的产品，即将粒度为40mm左右的矿石加热到1100℃～1200℃，煅烧10～13h，矿石分解放出CO2气体，生成CaO，石灰原料要求其CaO含量要大于80%。石灰呈白色或灰色块状，为便于使用，将块状石灰磨细而得到粉末状。 　　萤石是一种常见的等轴晶系卤化物矿物，它的成分为氟化钙。萤石的熔点较低，是冶金工业的常用原料，它能和难熔物质化合而降低其熔点，在钢液中促进熔渣流动，使渣和金属易于分离，在冶炼过程中起到脱硫、脱磷、增强金属的可煅性和抗张强度等作用。因此，它作为助熔剂被广泛应用于钢铁冶炼及铁合金生产、化铁工艺和有色金属冶炼等工艺中。 　　电石即碳化钙是无机化合物，白色晶体，工业品为灰黑色块状物，断面为紫色或灰色。遇水立即发生激烈反应，生成乙炔，并放出热量。碳化钙是有机合成工业、钢铁脱硫和制造乙炔气重要的基本化工原料，也用于有机合成、氧炔焊接等。 　　将活性石灰、电石和萤石等原料粉碎至颗粒度约60～120目；按质量百分比，称取Al含量为45%的铝灰60kg、Al含量为89%的铝屑10kg、CaO含量为89%的活性石灰20kg、CaF2含量为80%的萤石5kg、CaC2含量为80%的电石5kg，在封闭式预混合设备混合。 　　2.2 成型 　　压球系统最主要的设备为压球机，选用高压压球机，压力设定为20～40MPa。为使粉状物料在不添加粘结剂前提条件下压制成球，必须将粉状物料混合均匀后进行预压紧，然后再送入压球机高压成型。成型过程共分以下三个阶段：（1）混料预压阶段：按原料配比将各种原料计量混合，然后由碾辊式预压机对物料进行边混拌边压缩，在原料成分均匀的同时减小了密度。（2）加压成型阶段：成分均匀的原料经预压后被20℃ 40MPa的压力强制压入对辊中间进行压制，完全合模直到成型。（3）成品脱模阶段：合模后的产品随着压辊的转动，解除了对球坯的压紧力，球腔连续分开，由于不平衡力的作用类球体将自动脱模。脱模后的球体通过振动筛将粉末筛出，筛出的粉状原料可以重新回到生产线进行再利用。 　　压球系统是整个生产工艺流程的核心，根据生产实