司家营铁矿降低露采穿爆成本的实践.docVIP

司家营铁矿降低露采穿爆成本的实践 【摘 要】穿孔、爆破是露天开采基础且重要的两个环节，且占开采成本的很大比例，针对司家营铁矿穿孔废孔率高，炸药消耗大问题，通过加强穿孔管理降低废孔率、使用强力膜降低炸药单耗、降低后排孔装药量三项措施，降低了矿山穿孔爆破成本。 【关键词】穿孔；爆破；成本 0.引言 司家营铁矿为鞍山式沉积变质铁矿床，矿床地质条件复杂，矿体形态变化较大，其露天采场采剥总量为4000万吨/年，年需穿孔总米数达26万米，由于出露岩性变化及岩隙水量较大，加之钻机司机操作水平欠缺，造成废孔率偏高；爆区炮孔中含水量在2米以下的炮孔较多，按照以往情况，只能使用乳化炸药，造成爆破单耗较高；后排孔装药量偏高，既提高了炸药消耗又影响后方爆区的穿孔成孔率。经过分析研究，可通过严细穿孔作业管理，使用强力膜，降低后排孔装药量措施能够有效降低废孔率及炸药消耗，从而降低穿爆成本。 1.加强穿孔管理，降低废孔率 针对穿孔过程中出现的各种可以导致废孔率的问题，我们根据采场实际情况，总结了一系列技术措施，具体情况如下： （1）严格控制每个炮区炮孔深度，根据采场各个区域矿岩性质确定炮孔超深，避免由于超深过多造成下一台阶上部浮料过多影响穿孔成孔率。 （2）对于含水量较大及岩石较破碎位置，在清渣后再进行穿孔，在穿孔完成后及时进行爆破，防止由于穿孔完成后长时间未进行爆破，造成孔壁岩石在水浸泡下掉入孔内造成孔深不足。 （3）认真研究并确定采场各区域后一炮区与前一炮区衔接的距离，在保证不出现根底情况下尽量加大衔接处的距离；对于前一炮区后排位置无法确定的，在布孔完成后及时联系地测部门对炮区炮孔位置进行验收，并在采剥CAD图上与上一炮区比较，出现衔接问题时及时更改。 （4）认真研究确定采场各区域穿孔时钻机转速、风压、水压的具体值和在提出钻杆时关闭风压的时间，并形成标准化操作，让钻机司机养成习惯。 （5）结合其他矿山穿孔扒渣方法，根据我采场实际情况，应在穿孔一定深度后就进行扒渣工作（穿一个炮孔分几次进行扒渣），不要等到穿孔完成后再扒渣（防止穿孔完成后孔口岩渣过多自行掉入孔内，造成废孔。），以此来提高穿孔的成孔率；另外在雨季，要求钻机司机严格做好炮孔护孔工作，穿孔完毕马上用塑料布将整个炮孔盖上，防止雨水冲刷使孔口碎渣掉入孔内造成孔深不足或塌孔。 2.借助强力膜，用铵油炸药代替乳化炸药 使用强力模的要点在于孔内水深的把握和孔壁的光滑程度，经过试验，炮孔孔内水深在2m以上不适合使用强力模装药，原因是随着水深的加大，浮力上升，装入铵油炸药的强力模不能进入到炮孔底部，造成根底的出现。另一个方面，在有破碎带的区域，炮孔孔壁不光滑，在向炮孔内下放强力模的过程中，强力模很容易被不光滑的孔壁划破，导致炮孔底部水渗入强力模中致使铵油炸药失效，出现拒爆、岩墙和根底等现象，故使用强力模的炮孔必须孔壁光滑，根据现场施工经验，除肉眼观察孔壁是否光滑外，还可以参照炮孔返渣情况来判断炮孔内部情况，一般返渣粒度在0.5mm以下且粒度均匀即可使用强力模。 3.降低爆区后排孔装药量，增加后面爆区穿孔成孔率 露天矿通过借鉴其他矿山降低后排孔装药量，降低了炸药单耗，增加爆区后部矿岩结构稳定性，使得后部爆区穿孔成孔率大大增加，在前期实施过程中取得良好效果，下一步将进一步对后排孔装药量进行研究，逐渐降低后排孔炸药量，确定各个区域后排孔装药量和前排孔装药量比例，在满足爆破效果的前提下，不断降低炸药单耗。 4.效益分析 4.1 降低废孔率，减少穿孔损失 2013年度采场牙轮钻机总计穿孔10276个，共计穿孔米道184563米，其中废孔2050米，废孔率为1.11%；2012年采场牙轮钻机总计穿孔9786个，共计穿孔米道151120米，其中废孔9148.5米，废孔率为6.05%。 按照2013年总穿孔米道和2012年废孔率计算，通过加强穿孔管理，2013年减少废孔米道 184563*6.05%-2050 9116米，按照目前采场牙轮钻机每米穿孔费用23元/米计算，2013年度降低穿孔成本209669元。 4.2 使用强力膜，降低单孔装药成本 通过半年的研究学习，不断掌握了强力膜的使用方法和使用技术，并在采场日常爆破中不断应用并完善强力膜的使用。使用乳化炸药，平均单孔装药量为650kg，使用强力膜后装铵油炸药，平均单孔装药量为490kg，乳化炸药价格为4.1元/kg，铵油炸药价格为3.7元/kg，使用强力膜后，单孔节约成本 650×4.1-490×3.7 852元，2013下半年，露天矿共计使用强力膜进行爆破208个孔，经计算共计节约成本 852×208 177216元。 4.3 降低后排孔装药量，减少炸药使用量 2013年下半年，露天矿爆破爆区使用此爆破试，共设计后排孔1360个，按照平均每孔装药量在原来降低基础上降低