化工装置的蒸汽节能分析及优化.docVIP

化工装置的蒸汽节能分析及优化 　　【摘 要】通过对某石化企业蒸汽系统的运行情况分析，对蒸汽管网和装置工艺换热提出了多项优化方案，有效降低了蒸汽的消耗量，提高了企业的蒸汽利用水平。 　　【关键词】管网优化；换热优化 　　1 前言 　　石油化工企业是各种能源的消耗大户，蒸汽作为其中重要的能源之一，被广泛应用于石化生产的各个过程中。由于设计规划不完善，造成蒸汽管网运行和生产工艺过程中存在诸多不合理的用能状况，如蒸汽热损失大、蒸汽降质使用、大量使用减温减压器等，造成蒸汽的极大浪费。 　　2 蒸汽系统运行存在的问题： 　　某石化公司化工部是以石脑油为原料，生产对二甲苯、精对苯二甲酸、石油苯等十多种化工产品，主要生产装置由1#芳烃装置、2#芳烃装置、PTA装置和油品储运车间等组成，近年来由于企业生产规模的扩大，原有汽管网与用户之间存在的不匹配的状况，生产装置的部分设备也存在用汽不合理的情况，这些导致蒸汽消耗量大幅度增加，造成热电部锅炉超负荷运行。 　　通过对化工部蒸汽系统的运行分析，确定目前在蒸汽使用中存在以下几个方面问题： 　　2.1 1.8MPa蒸汽系统的热损失大 　　目前化工部的蒸汽管网有3.5MPa、1.7 MPa和1.0 MPa三个压力等级，主要由热电部提供，其中1.8MPa蒸汽是由热电部3.5MPa蒸汽减温减压后提供的，主管管径分别为DN350和DN400，输送长度4千米。由于公司装置更新，目前仅2#芳烃装置和溶剂油装置使用1.8MPa蒸汽，流实际量为20～30t/h，流速仅为5m/s，远低于蒸汽20～30m/s的经济流速；同时由于管网运行时间较长，表面散热损失大，两者合计热损失达4.93 GJ/h。 　　2.2 部分精馏塔的换热系统能量损失较大 　　2.2.1 1#芳烃装置脱戊烷塔传热温差过大 　　1#芳烃装置重整单元的再接触油温度为38℃，与226℃的脱戊烷塔（C201）底油直接换热，换热后塔底油温度降至122℃，由于传热温差过大，导致热量损失增加；且脱戊烷塔换热后的底油进入重整油塔（C203）后，需要再使用3.5MPa蒸汽进行加热，增加了塔底再沸器蒸汽的消耗；而重整油塔顶气相温度为95℃，全部由空冷器进行冷却，冷却负荷10.35MW。（见图1） 　　2.2.2 2#芳烃装置存在蒸汽高质低用情况 　　2#芳烃装置二甲苯塔（T405）采用常压操作，塔顶温度为148℃，塔顶气质量流量为101t/h，潜热达800×104kcal/h，目前这部分热量使用空冷器进行冷却。而装置内的汽提塔（T202，133℃）、苯塔（T402，136℃）和甲苯塔（T403，159℃）的塔底再沸器均采用1.8MPa蒸汽作为热源，蒸汽流量分别为3.8t/h、3.2t/h和4.2t/h（总热量约560×104kcal/h），由于蒸汽过热温度290℃，存在蒸汽高质低用情况。 　　2.3 PTA装置使用减温减压器 　　PTA装置使用的蒸汽有如下几种：自产蒸汽等级为0.3MPa、0.24 MPa、0.1 MPa和-0.03 MPa，界外供入蒸汽等级为1.0 MPa和3.5 MPa。为了保证工艺的需要，在装置中安装了两台减温减压器，将外供3.5 MPa蒸汽分别减压至1.0 MPa和2.5MPa后供装置装使用，当装置正常运行时，3.5 MPa蒸汽的减压量分别为8 t/h和23t/h。 　　3 蒸汽系统优化及节能措施 　　3.1 取消1.8MPa蒸汽系统 　　为了减少1.8MPa蒸汽的热量损失，考虑取消现有的1.8MPa蒸汽管线，改由3.5MPa和1.0MPa蒸汽通过汽-汽射流混合器产生1.8MPa蒸汽，其中3.5MPa蒸汽由炼油部的DN600中压蒸汽管网提供，1.0MPa蒸汽可利用炼油部自产蒸汽。根据汽-汽射流器的工艺参数，当产生1.8MPa蒸汽的量为30t/h时，需要3.5MPa蒸汽流量为25t/h，1.0MPa蒸汽流量为5t/h。 　　通过PROSS软件进行模拟计算，炼油部3.5MPa蒸汽正常流量为240～300t/h，流速为9～13m/s，增加化工部25 t/h的流量后，蒸汽流速提高到11～14m/s，压力仅下降0.08MPa，对炼油部的蒸汽使用影响很小；而目前炼油部的自产1.0MPa蒸汽过剩，使用自产1.0MPa蒸汽产生1.8MPa蒸汽，能够有效减少排放，提高蒸汽利用率。 　　取消1.8MPa蒸汽管线后，可减少蒸汽损失3t/h，项目投资为680万元。按蒸汽价格170元/吨，全年运行8700小时计算，每年可节约蒸汽2.6万吨，经济效益为444万元。 　　3.2 通过优化换热降低系统的蒸汽用量 　　3.2.1 1#芳烃装置重整单元换热优化 　　在1#芳烃装置重整油塔顶空冷器（A-205）前增设板式换热器，让