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某涡轮机匣铣加工工艺研究 摘 要：本文通过刚性分析、工装自制、刀具试验、刀轨优化、变形控制等多方面入手，对美国普惠公司某型航空发动机涡轮机匣进行铣加工工艺研究。攻克了高温合金机匣复杂型面、腰槽及岛加工的诸多技术难题。积累了一定的大进给去余量、薄壁加工变形控制、辅助支撑工装设计等工艺经验。 关键词：高温合金；腰槽； 变形控制；飞碟铣刀 中图分类号：V263 文献标识码：A 1引言 该涡轮机匣材料为INCONEL高温合金，这些极具挑战的工件材料往往对加工造成诸多影响，一般对车削不会产生太大影响，而对铣削影响较大，往往需要多次铣削去除大量材料，这样耗费了大量的成本。传统铣削刀具不能高效率的完成该使命，铣削中的刀具迅速磨损及大量的切削热甚至会融化刀片。为此选用能够减少刀片切削刃的沟槽磨损，并能采用更高的进给量的铣削刀具，成为确保加工安全高效的关键所在。为了追求更大的推重比，机匣设计了大量采用岛、槽、筋等结构，这类结构的加工工艺就需要精心规划，往往需要设计大量非标刀具达到去除材料的目的，加工时还必需考虑到薄壁件的一些列加工变形问题。 本文就某PW涡轮机匣加工难点进行深入分析，精心设计铣加工工艺，并进行实际加工，摸索加工规律。 2 零件分析 2.1结构分析 该涡轮机匣为典型薄壁环形高温合金件，最大外圆为1063mm，高为130mm，壁厚仅为2.3mm。主要结构有： （1）大、小端面共有130个开口槽及260多处孔； （2）靠近大端面内型有一加强筋，筋上有四组不同大小共169孔，其中有一直径仅为2.18mm的盲孔和84个直径为3.3mm精度较高的铆接孔，筋的下端有42个U型窝； （3）中部斜面上有四个不均布的岛，每个岛上有6处螺纹孔，其中两处为盲孔，每个岛子中间有内外不同心的孔； （4）小端较为复杂，尤其是小端内型槽，属于凹陷的形式，加工十分困难，63处偏心腰槽与底面为25.5°，与喷涂槽相通，无论是加工还是喷涂，都是个挑战。 2.2 加工难点分析 难点1：零件大部分余量需要采用铣削的方式进行去除，特别是零件外型侧壁上，有近17mm余量，采用传统的整体硬质合金铣刀或盘铣刀，效率将十分低下； 难点2：岛屿中心孔采用传统的钻削方式又会担心产生较大的变形，采用硬质合金刀具去余量，会消耗大量刀具，且效率十分低下； 难点3：小端内型面的63处腰槽，宽度仅为6.3mm，长度为17.27mm，为保证零件加工精度，需要采用刀补程序，这样刀具选用就限定了一定的范围，还必需要求刀具具有一定的长度，防止出现加工碰撞。 3 加工难点解决方案 3.1 斜面去余量解决方案 由于余量过大，采用了伊斯卡Φ40R2飞碟铣刀进行粗去余量，严格沿切线切入、切出，防止出现打刀，并采用内冷方式对刀具进行冷却。如图1所示，加工一个型面需加工四刀，每加工一刀，观察并更换刀片，参数转速为S 200r/min，f 350mm/min， ap 1mm.将余量完全去除共消耗刀片20片。 由于切线切入切除，必然有较多残留，所以需要清根，同样也不选用效率低且成本高的整体硬质合金刀具，而选用山高Φ32R6可换刀片刀具进行加工。为防止出现打刀，将岛子每侧清根分成5个程序分层加工切削，参数为S 400r/min， f 150mm/min，ap 1mm。比传统硬质合铣刀去余量加工效率提高较多，同样降低了大量的刀具及人工成本，见图1。 3.2斜面岛子中间孔去余量解决方案 传统方案为采用U钻直接钻孔，这样会产生较大的力，会造成零件出现较大变形，而且容易出现零件窜动的现象，对夹具也是个考验。或者采用整体硬质合金钻头钻底孔后采用大直径合金铣刀铣孔，这样效率比较低，成本也较高。针对这些问题，决定选用而选用山高Φ32R6可换刀片刀具进行螺旋铣，这样既节省了刀具，又提高了效率。加工路线如图2所示。采用螺旋铣，铣出盲孔，为后续精铣加工留取足够的余量。切削参数为，S 397r/min， f 40mm/min，ap 1mm，见图2。 3.4铣63腰槽 首先，采用D5R0.2铣刀铣出平面。采用UG CAM 的Z LEVEL方式编制铣斜平面的程序，留取0.5mm余量。铣出该平面为打孔去余量做好准备。其次，采用D3钻头进行打点及钻孔，在腰槽中钻出3个孔，这样可去除大部分余量，也能有有效的预防D5铣刀的打刀现象。采用UG CAM编制出钻孔程序。再次，采用D5铣刀进行粗铣.使用UG CAM的ZLEVEL编制方式编制分层粗铣的方式，每层深度0.5mm，单边留取0.2mm余量。最后，采用D5铣刀进行精铣，使用UC CAM固定轴铣方式，编制轮廓程序，使用刀补进行加工，保证零件加工合格。加工时必须注意使用辅助支撑夹具对零件小端进行支撑，尽量降低加工时的切削振动，防止刀具断裂。 结语 通过PW公司零件新件研制任务的展开，对某涡轮机匣加工工艺进行