10汽轮机末级叶片断裂.docVIP

（1座机电话号码11） #10汽轮机末级叶片断裂原因分析及防范措施 林建业 张向枝 玉门油田分公司水电厂 摘 要 本文通过对水电厂#10汽轮机末级叶片两次断裂原因分析，提出了防止汽轮机末级叶片断裂的具体措施，为汽轮机末级叶片长周期安全平稳运行积累了经验。 关键词 汽轮机 末级叶片 真空 进汽量 过负荷 1 前言 水电厂＃10汽轮机型号：C25-3.43／0.981-Ⅰ型，为南京汽轮机厂生产的中压、单缸、冲动抽汽式汽轮机，1997年1月出厂，同年12月投产。 2002年4月小修后开机，在转速升至670r/min时，因机组振动增大，无法通过临界转速，打闸停机，惰走时间13min。停机后，通过揭缸检查，发现20片末级叶片断裂，同时汽封有磨损现象、最末级隔板喷嘴叶片有裂纹、36片次末级隔板叶片在根部有裂口或脱块，其余叶片均有局部变形。对汽轮机转子进行返厂修理，厂家将末级叶片全部更换，并对转子进行了动平衡实验。于6月26日开机成功。 2009年2月小修时，打开排汽缸人孔检查，发现末级叶片有一片顶部断裂。随即揭缸检查，发现一片末级叶片断裂，断裂处距叶顶115mm，另有八片叶片顶部明显扭曲变形，所有末级叶片进汽侧边缘部分严重汽蚀。再次将转子返厂处理，将末级叶片进行了更换,对转子进行了动平衡实验。本次叶片断裂前四个月的运行工况没有发现振动增加、明显异音等异常情况，前两次停机惰走时间分别为28、27min。 2 叶片断裂原因分析 汽轮机末级叶片运行中处于湿蒸汽环境中，加之末级叶片叶顶的工作线速度为超音速，如叶高762mm的末叶，其叶顶线速度为581m/s。因此，末级叶片在运行中受到极高的离心力、蒸汽作用力、激振力、腐蚀以及蒸汽所携带水滴冲刷的联合作用，工况复杂而恶劣。 一般来说，汽缸内固定零部件脱落、强烈振动所造成的动静摩擦、水冲击、长时间水蚀、叶片本身材料质量问题、蒸汽温度过低后几级叶片湿度过大和启停机及增减负荷时操作不当，都可能引起汽轮机叶片损坏或断裂。但从该机组末级叶片断裂前的运行工况看，可以排除机组强烈振动、明显水冲击、超速、长时间低周波运行等原因。 2.1 蒸汽湿度对末级叶片的影响 蒸汽在汽轮机中的流动是一个不断降压膨胀做功的过程，在这一过程中，过热蒸汽温度逐渐降低。在低压缸蒸汽开始凝结，越往末级叶片蒸汽湿度越大，叶片所承受的冲击力也就越大。因此在机组末两级隔板处设有蒸汽去湿装置。 2006年机组大修中在最后两级隔板去湿装置去水环导水槽上发现有多处裂缝脱开，叶片上附着的水膜在离心力的作用下冲向导水槽与隔板连接部分，导致该处受水滴冲刷、腐蚀而开裂。导水槽材质为铸铁，经过半个月焊接试验，没有找出可行的修复方法，处理时直接将导水槽去除。在导水槽去除后，机组后几级叶片进汽湿度大的状况没有改变。叶片上附着的水膜在离心力的作用下被甩出后，无法被收集而排除汽缸外，只能是在冲击汽缸壁后在蒸汽的裹挟下随蒸汽流动，且水滴的流动方向与蒸汽流动方向极不一致，水滴必然在叶片外侧进汽边强烈冲击叶片，导致末级叶片特别是叶片外侧，受到强烈的水滴冲击作用，使叶片运行中超负荷。 2009年揭缸检查时，在末级叶片进汽边中上部发现有大面积锯齿状毛刺或粗砂布状水滴冲刷痕迹，反映出机组实际运行中末级叶片进汽湿度过大，已经造成了严重水蚀。叶片水蚀后造成应力集中，影响到叶片的振动特性，也大大地削弱了叶片的强度。 2.2 低真空运行对叶片的损害 真空下降使排汽的容积流量减小，对后几级叶片工作不利。末级叶片流速c Gkυk/F,，当真空变化大时排汽比容变化也大。排汽压力增加一倍时，由于蒸汽比容减小，蒸汽流速相应的将减小一半。因此，真空变化大，流速变化也大。#10机设计排汽压力纯凝工况为5.247KPa（绝对压力），实际运行真空长期在62 KPa（表压）以下，本地（玉门）大气压力按78.128 KPa计算，则实际运行排汽压力长期在15 KPa（绝对压力）以上，甚至经常在18 KPa（绝对压力）以上，是设计值的三倍还多。由此可见，实际运行中流过末级叶片的蒸汽流速明显低于设计流速，导致湿蒸汽对末级叶片的冲击角度发生明显改变，加剧了随蒸汽流动的水滴对叶片的冲击。 ＃10机凝结器循环冷却水倍率设计为50，额定工况下凝结水量为107t/h，相应循环水流量应为107×50＝5350t/h，而单台循环水泵流量为2880t/h。说明机组运行中需要两台循环水泵同时投运才能满足要求。实际运行过程中为降低厂用电率，经常只开启一台循环水泵运行，导致机组真空长期偏低。 2.3 进汽量增加对汽轮机叶片运行的影响 该机组近几年的运行中电负荷基本维持在23～26MW之间，不可调工业抽汽不投运或维持在0～5t/h，主要在纯冷凝工况下运行。机组设计纯冷凝工况下进汽量为107t/h，实际运行