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射线检测中缺陷漏检的原因探讨 　　摘要：在射线检测实施工作过程中，巧妙借助简易工装设施，既能提高工作效率，又能保证检测质量，更能有效地减少射线对人体的危害，提高射线检测技术效能。综合应用射线检测方法对缺陷精确定位和确保一次返修合格尤为重要。 　　关键词：射线检测 缺陷漏检 原因 　　中图分类号：C35 文献标识码： A 　　引言 　　在工业上有着非常广泛的应用。尤其是在特种设备生产和检验过程中，是最常用的无损检测方法，射线检测X射线检测方法主要在现场用于板厚较小的压力容器对接焊缝内部埋藏缺陷的检测，因为薄板采用超声检测有一定难度，针对这种现状，制作一些简单实用的工装设施，不但能大大提高工作效率，而且能更好地保证检测质量。 　　1.射线检测的概念 　　射线检测可作为压力容器无损检测的有效方法之一，主要用在压力容器制造过程中检测其焊缝。它能够穿透可见光不能穿透的物体，而且在穿透物体的同时将和物质发生复杂的物理和化学作用，射线检验在工业上有着非常广泛的应用，它既用于金属检查，也用于非金属检查。射线检测是利用各种射线对材料的透射性能及不同材料对射线的吸收、衰减程度的不同，使底片感光成黑度不同的图像来观察评判的，是一种行之有效而又不可缺少的检测材料、零部件及焊缝内部缺陷的手段， 　　射线在穿透物体过程中按照一定的规律衰减，利用衰减程度与射线感光或者激发荧光的关系可检查物体内部的缺陷。如当射线方向与平面缺陷（如裂纹）垂直时很难检测出来，只有当裂纹与射线方向平行时才能够对其进行有效检测。 　　2.射线能量和缺陷在投影方向上的尺寸对探伤灵敏度的影响 　　射线检测的主要目的是保证产品质量，降低制造成本。一次任何一种透照方法的选用都是从最有利于检出缺陷的目的出发，同时兼顾工作效率。暴露于射线并经处理的胶片可给出受检工件材质内部缺陷生成的直观图像，可做到定性定量准确，射线检测的缺点是对于面积型缺陷如未熔合、裂纹检出率较低，需要透照角度合适才能检测到，容易漏检；对于厚度较大的工件检验灵敏度下降；缺陷在射线底片上的识别度是根据射线底片上缺陷与母材的黑度差ΔD 大小来确定的，根据射线能量越高材料对射线的吸收越小的原理，而且缺陷在射线束方向上的大小也会影响到黑度差ΔD，按照以下公式： 　　式中：ΔD 为黑度差；μ为吸收系数；γ为反差系数；Δt为缺陷在射线束方向上的尺寸；n 为散射比。 　　射线能量和波长的关系见式二： 　　式中：λ为波长（ ，单位 10-10m）；V 为管电压（千伏）。 　　对于埋藏在焊缝内部的和无法接触检查的内表面焊接缺陷均可用射线探伤（RT）和超声波探伤检测，对这些焊接缺陷的定性以及这些缺陷在运行中有无扩展，能够依靠射线探伤来判定。选择射线检测透照方法的一般原则是：在保证射线检测灵敏度的前提下，能采用单壁透照时，不采用双壁透照，在所有环焊缝的射线透照方法中，环焊缝中心透照周向曝光法是一种最佳的方法。射线探伤是通过底片来测定缺陷的长度和宽度（或直径）尺寸，缺陷沿板方向（或穿透方向）尺寸是通过缺陷黑度来表示。因此，只要能精确测出缺陷在底片上的黑度，就可以计算出缺陷自身高度尺寸。 　　3.压力容器全面检验中需要进行射线检测的情况 　　射线束方向与环缝表面垂直，横裂检出角θ=00，透照厚度K=1，有利于裂纹、未焊透等危险性缺陷的检出，而且避免了气孔、夹渣等体积型缺陷的拉扯变形，底片评定时，缺陷定位、定量、定性准确可靠。对于大型的压力容器，由于安装周期长，在整个安装过程中检测的人员有可能发生变动，这时，对射线检测人员的监督工作就更加重要了，每次检测都应该有射线检测人员的签名确认，前后检测人员的工作一定要进行交接。 由于管口透照厚度差较大，在保证底片灵敏度的前提下，应尽量采用高电压，短时间的透照工艺，以此提升透照的厚度宽容度，增大缺陷检出范围。 对容易产生延迟裂纹和再热裂纹的钢材，如果在焊接完成后尚未热处理前已做过射线检测，那么热处理后必须再次进行射线检测确认，以确保缺陷未漏检。气孔作为非平面缺陷，在底片上易于识别，一般认为不易发生漏检情况，但经试脸发现，底片黑度偏大或偏小，尽管其值在标准允许的范围内，仍会使气孔缺陷出现漏检。这样容易导致定位不够准确。依据底片指导缺陷返修，则可能造成缺陷难以一次返修成功。因此，射线底片上的标识应包含明确的定位标记，并且应与管道上所标识的相重合。 　　4.在检验过程中对射线检测的应用及发现的缺陷 　　为了保障射线检测人员的健康与安全，对射线检测人员应该进行健康管理。人工缺陷与焊接缺陷具有方向性尺寸效应不一致的特点，但均可与像质计显示的像质数相对比，以便评价人工缺陷与焊接缺陷的检出效果。试验研究表明，底片黑度过小或过大都会导致检出率下降。同时，由于射线束平面相对焊口平面夹角大