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建筑施工中的钻孔灌注桩技术要点探究 　　摘要：随着我国经济的迅猛发展，建筑施工项目不断增多，而且向着高层化、大型化的方向发展，钻孔灌注桩技术得到了广泛的应用。钻孔灌注桩技术具备很多的优点，尤其是在提高地基承载能力方面效果显著。为了更好的发挥钻孔灌注桩技术的重要作用，本文将对施工过程中的重要环节进行分析。 　　关键词：建筑；钻孔灌注桩；技术；质量控制 　　中图分类号：O213 文献标识码： A 　　因为钻孔灌注桩施工技术自身就含有比较强的复杂性以及隐蔽性，这就要求技术人员要有很高的技术水平。钻孔灌注桩主要是依靠机械施工来完成，能够有效的缩短工程工期，提高施工效率，保证施工安全，在现代建筑工程中的应用越来越广泛。 　　1.钻孔灌注桩施工技术的分析 　　1.1施工准备 　　根据工程现场调查，设计图纸等资料，对施工场地的地形地貌、地上地下水位、地质情况等进行详细分析。对地下管线及交叉道路中心里程、交叉角度及管线埋深等资料进行认真核对。桩位无水时，对场地进行清理，将桩基位置整平并夯实，如果施工现场较陡，可采用枕木或方木来搭设操作平台。 　　1.2设置护筒 　　钻孔灌注桩所使用到的钢护筒长度必须符合要求。钢护筒下沉通常采用振动锤振动下沉。为了避免护筒变形，护筒内可设置几道临时的支撑，在护筒下沉时，及时将支撑拆除； 护筒下放时需要根据控制点，采用全站仪进行放样，并在平台上设置好桩位的临时控制点； 护筒下放时应该随时检查其平面位置，如果发现存在偏差应该及时校正。 　　1.3泥浆制备 　　在钻孔灌注桩施工过程中，泥浆作为最为关键的作用。在施工过程中，泥浆的运用具有携砂、排土、护壁和切土润滑等作用，其中护壁的作用最为显著。工作人员应与土质自身的条件相结合，对泥浆实施制备。若成孔施工时在粘土土质或粉质土质中进行使用时，工作人员可在其中对一定量的清水进行添加，使排渣泥浆自身的密实保持在1.1～1.3g/m3，使用原土造浆。若在较厚的夹砂层的砂土中实施相关操作，则需将泥浆的密度保持在1.1～1.3g/m3之间最为适宜。若在其他土层中进行运用时，会有不同的成孔。运用高塑性膨润土和粘土制备。在灌注施工的过程中，泥浆自身的密度作为一个基础条件得到应用。在施工的过程中应设置专门的技术人员对泥浆的密度实施定时测定，并测定含砂率、年度以及胶结率。控制泥浆的标准，使含砂率控制在小于或等于8%，粘度达到18s～22s范围内。与砂浆自身的质量状况相结合，适量地将增粘剂和增重剂或分散剂进行添加，有效地将泥浆自重的质量得到提升。最后，工作人员还应采用环保处理的方式对泥渣和泥浆进行应用 　　1.4钻孔 　　在进行钻孔时，需要根据不同的环境设计不同的施工预案。钻孔施工需要注意的主要问题包括：调制护壁泥浆稠度，调制循环净化泥浆稠度，根据钻孔情况调整水头，关注泥浆浓度，保证钻头方向，避免沉渣影响，做好记录工作，保证数据的真实性。 　　1.5清孔 　　钻孔内的沉渣会令灌注桩的承载力下降，影响建筑结构的安全性，清孔工作的目的是为了把钻孔中的杂物清除掉，保证灌注桩的施工质量。清孔是利用泥浆的流动性，将处于悬浮状态的沉渣，通过泥浆胶体粘结力的作用，由泥浆循环系统带出钻孔。首次清孔的达标值为：泥浆的比重数值为1.1～1.3，然后使用下放钢筋笼和导管口加闷盖法，注入高压泥浆进行二次清孔，最终把钻孔中的杂物清除掉。 　　1.6钢筋笼制作与安装 　　钢筋笼制作应该符合设计要求。制作钢筋笼时应该先将焊接处的铁锈、油污以及砂浆等清理干净。将钢筋端头矫正顺直；保证钢筋笼吊环的长度符合设计要求；钢筋笼下放时应该对钢筋笼的焊缝进行逐节检查，保证焊缝、焊口的质量；钢筋笼下放时要保持平顺，避免碰撞到孔壁，引起孔壁坍塌；如果钢筋笼下放时受阻，不可强行下放，应该及时查找原因，并采取正确措施处理。 　　1.7混凝土灌注 　　在混凝土灌注之前需要进行二次清孔作业，对孔底沉淀层的厚度、泥浆的质量进行检测，保证其符合要求；可采用规定型号的混凝土拌合机制拌混凝土，为了延长混凝土初凝时间，提高混凝土的和易性，可适当掺入一些外加剂；首批混凝土灌注时，导管下口与孔底的距离应该保持在20 cm～25 cm，导管埋入混凝土中的深度不得低于1 m；灌注混凝土时，应该对混凝土顶面高程进行随时的检测，同时控制好导管的埋深；保证混凝土灌注的连续性，避免导管内形成空隙体；在混凝土面与钢筋笼接近时，导管的埋深要保证，避免钢筋笼上浮；在混凝土灌注到钢筋笼一定深度以后，可将导管适当提升，保证钢筋笼在导管下端的埋深；为了保证桩头混凝土的灌注质量，导管可在最后灌注段上下移动，并保持桩顶超灌0.5 m～1 m左右。 　　2.钻孔灌注桩重点环节的施工质量控制 　　2.1采取隔孔施工的方法 　　由于钻孔灌注桩