全自动轴承激光打标机的研制.docVIP

全自动轴承激光打标机的研制 【摘 要】本文介绍了全自动轴承激光打标机基本原理和技术方案，设备采用PLC系统控制为核心，控制多个电机，将轴承打标工序的自动上料、自动装夹、自动检测、激光打标和自动下料等五个步骤溶为一体，采用光电自动检测轴承激光打标的全部过程，同时设有数量自动计数数码显示，故障报警提示等功能。 【关键词】轴承激光打标；PLC系统控制；自动检测 全自动轴承激光打标机，是根据我县轴承产业需求研制的，我县是轴承大县，轴承产量大，长期以来，轴承型号打标，全部靠人工在激光打标机上手动激光打标来完成，工作量大，任务繁重，生产成本高，而且质量很不稳定。随着轴承产业的不断发展，产量越来越大，传统的打标已经远远不能满足生产的需求，而且随着外贸业务的不断增多，对打标的质量要求越来越高，鉴于这种实际发展情况，本中心受轴承企业委托设计开发轴承型号打标全自动化生产的生产设备，在新设备的设计上采用机械、电子以及光电检测等技术溶为一体的自动化设备，实现了机、电、光的一体化。在设计的过程中，技术上坚持高功能、高效率、高可靠性，操作上面向实用，力求操作简单，具有生产自动化产品快、好、精、稳的特点。 1.设备总体结构设计及工作原理 1.1设备主要技术指标 加工轴承外圈直径范围：Φ10mm―Φ100mm 实现轴承型号打标的自动化连续生产，每次装夹一个轴承外圈，装夹采用气动控制，电器采用PLC控制，激光打标速度100个/分，主轴转速600―2000转，连续工作16小时以上，环境温度0～40°，电源220V50Hz，功率≤800W。 1.2总体结构 设备包括5个部分：自动上料系统、自动夹紧系统、自动激光打标系统、自动下料系统和自动检测系统，结构框图如图（1）。 图1设备结构框架图 1.3工作原理 设备系统以PLC控制系统为核心，控制上料、装夹、激光打标、下料和检测，各系统以光电传感器的光电信号为反馈信号，通过计算机的运算处理，按照工艺顺序步骤布置，首先驱动自动上料系统，将零件送到位，同时驱动装夹系统的夹紧气缸动作，夹紧零件送到激光头下的打标位置，然后感应器驱动激光打标系统工作，进行激光打标加工，同时完成光电检测装置的检测动作，随后激光打标系统、装夹装置复位，自动下料系统的推料杆动作，完成零件自动下料，并计数。这样设备完成了一次激光打标加工。设备各执行机构自动连续运行，如此重复上述动作，进而完成自动上料、装夹、激光打标、下料等动作，同时相应的控制面板上数码显示出报警提示等信息。 2. PLC系统控制[1] 2.1硬件设计 硬件设计力求电路简单，功能强，主机采用现有的三菱FX1S-PLC控制系统，主机有30点（16I/14O） 数字量输入、输出点，全部采用数字量输入、数字量输出的控制，主机采用220V市电供电，内置8K步的EEPROM存储器，内无电池，维护方便，主机由可输出2路100KHz脉冲，直接驱动伺服或步进电机，可通过安装BD板来扩展少量I/O，通过安装1N系列BD板，可实现RS232通讯等，都符合设备的设计要求，且经济实惠、性能良好，硬件系统结构框图。 2.2软件设计 本系统全部程序固化在三菱FX1S-PLC芯片中，其中包括系统控制程序和一些系统调试程序，全部程序采用模块化设计，便于安装调试和今后的维护。 2.2.1主程序 主程序主要完成设备系统初始化设置，系统采用触摸屏平台操作管理（包括启动、暂停、报警、计数），用于显示工作状态，报警提示等功能，程序框图。 2.2.2 设备定时暂停控制程序 本系统使用PLC系统的定时器/计数器，进行定时暂停，定时时间是可变的，通过控制各电机的动作以及检测系统，一些报警信号的设置等。 3.关键技术 3.1自动上料系统的结构设计 要实现设备的自动化加工，首先要实现轴承零件的自动上料，自动上料系统是设备系统的关键技术之一。研制自动上料装置的过程中，我们设计了二套上料方案，经过试制优化，最后形成的自动上料装置主要包括震动上料兜、斜向进料道、顶料杆、气缸等四部分组成，零件通过震动装置，从震动上料兜的料道滚入斜向进料道，零件从斜向进料道内的滑动斜面自动滚入到出料口，感应器触发气缸运动，气缸推动顶料杆推动零件掉入托料架的V架上，实现零件的自动上料。 3.2自动夹持系统的结构设计[3] 轴承外圈为内外圆弧面，因本道工序为轴承外圈径向钻注油孔加工，因此自动夹持装置我们采用内圆弧面点接触定位，通过自动夹持装置的动、静两个夹头进行端面夹紧，其零件的中心高由托料架的V形架来进行定位。自动夹持装置包括动、静两个夹头、夹持杆、滑杆、感应器；静夹头设置在主轴座上，动夹头安装在气缸上由气缸驱动直线移动，零件夹紧时动静夹头的圆柱台阶轴凸台伸入轴承外圈内孔定位，在夹持杆的配合下，在滑杆上平稳的向静夹头方向运动，当夹持杆嵌入静夹头内，静夹头的圆柱台阶轴凸