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单片机的全数字直流调速系统 　　【摘 要】随着徽电子技术的发展，计算机被应用于调速系统不仅使系统简化、体积减小、可靠性提高，而且可以在系统中灵活地使用各种算法来实现最优控制，这是一般模拟调速系统所不可比拟的。然而近年来出现的高集成度单片机应用于小型控制系统.更有其独到之处。本文介绍一台直流电动机与8051单片机构成的数字化直流调速系统，实现电流和转速双闭环的恒速调节。 　　【关键词】单片机；直流调速 　　一、总体控制方案 　　电机速度模拟控制常采用双闭环（电流环和速度环）方式，其中电流环对负载扰动和过电流的低抗能力较强，速度环对于摩擦、间隙等非线性因索的影响具有较好的抑制作用，该系统仍采用此方式。 　　外环为转速环，对外表现为稳态时系统无静差；内环为电流环，在突加给定的过渡过程中，表现为恒流调节系统，从而保证系统的动态稳定性。其中反馈回路包括：由电流互感器CT得到的反馈电流经A/D转换器送入MCU，由光电码盘测得的转速反馈信号送入MCU。转速给定信号经A/D转换器，送入MCU。同时通过网络和系统总线，直流调速系统能与上位机进行数据交换，实现直流调速系统的远程控制。 　　二、硬件组成 　　1. 8279接口芯片管理键盘和显示器， 　　以中断方式和8051联系。8279的IRQ连接8051的117I键盘采用2X8结构共16个键，其中的10个数字键0―9用来设定转速给定值D。及数字PI调节器参数，A―F 6个数字命令键设定电机的起动、停车、正转和反转等功能。LED显示器采用8位，显示电机转速设定值D。和电机实际转速D如。2764为8051扩展的一块可擦除存储芯片，74LS373作为地址锁存器使用。 　　2. M/T法高精度测速 　　M/T法测速硬件设计要求单片机扩展一片硬件定时器8253，使用其中的0#、1耕数器分别对m脉冲进行计数。D触发器F。用来使m：的计数与光电码盘输出脉冲m。同步。因8253为负沿计数，故加入了反相器G。由8051的P1.2端控制8253的两个计数器门来控制GATE0、GATEl的起动、停止和测速度。 　　3.三相全控桥数字触发器 　　三相全控桥数字触发器的硬件电路。组成原则如下： 　　（1）以8051为核心，扩展一片8155，由T0中断程序每隔600电角度（3.33 ms）根据LT输入Dk计算出定时角d。对应的时间初值x。原则是“第K拍计算，第K+1拍输出脉冲”，用一个T0可对正桥、反桥12个晶闸管实现准确触发，保证高分辨率的实现，适用于可逆或者不可逆系统。 　　（2）用8155的PA口低6位输出双窄脉冲，高2位输出数字逻辑切换单元的桥选信号到硬件开关的控制端。 　　（3）脉冲移相采用绝对触发方式。三相桥式电路在交流电的一个周期3600（20 ms）产生一个定相脉冲启动8051外中断INT0，再由INTO中断程序启动T。每隔60产生其余5个定相脉冲，为正、反桥12个晶闸管实现精确同步定相。 　　4.电流检测模块 　　电流检测模块主要由交流互感器、不控整流桥、阻容滤波电路和v/伊变换器AD6“组成。其工作原理为：通过交流互感器把主回路电流信号转换成比例的三相交流电压信号，再经三相不控整流桥整流成比例的0～5V的直流电压信号。再经过分压和滤波变成AD654可接受的0―1V直流电压信号。再经AD654把电压信号转换成脉冲频率成比例的脉冲信号。通过MSP430的定时器即可实现电流检测功能。 　　三、系统总体程序设计 　　1.电流环反馈系数卢的确定 　　对于电流环检测到的电流反馈信号需经模拟量输入通道。信号经V/F变换器送入MSP430的定时器Timer_A，定时时间为3ms，定时时间到则向CPu申请中断，中断服务程序把转换后的数字量读入计算机。可以采用多次采样取平均值，数字滤波法取得电流的平均值。采用三相全控桥式整流电路，定时器定时时间为E=3IIls，输人电压为5V时，AD654产生500kHz的脉冲串。考虑裕量，把主回路的额定电流Ie整定为AD654输出为450kHz的脉冲串，可得额定电流时所对应的计数值。根据电流环达到稳态时，电流环给定的数字量应与电流反馈的数字量相等（考虑过载倍数），从而确定电流环反馈系数。 　　2.系统PI调节器设计 　　以直流电机为控制对象的数字调速系统。严格地说是一非线性系统，所以在系统设计调节器时应充分考虑它的特点。笔者通过实验和仿真把内环电流调节器设计成不是典型I、也不是典型Ⅱ，而是改进型，即选择台适的参数来抵消电枢中的大惯性.从而加速了系统的快速性井抑制了电网电压波动对系统的影响。外环设计为转速微分环，即在转速反馈通道引入as/（1+ s）环节。s是微分反馈，1/（1+T ）是由于近似微分产生的附加小惯性环节，虽然对微分作用有所