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连续冲压机常见故障分析 　　摘 要 在社会经济高速发展的大背景下，随着用工成本的不断提高，合理的应用连续冲压工艺，在缩短工艺流程，减少用工成本和工序及降低模具成本发挥了重大作用，不仅提高工效，而且使企业实现利润最大化。连续冲压加工工艺在其高速生产的过程中，加上人、机、环、管等各种差异及不确定因素的影响，会发生各种技术故障，根据多年来从事连续冲压工作所累积的经验，对容易发生故障关键环节和生产中常见问题及解决办法作如下总结。 　　关键词 冲压工艺 连续冲压 故障分析 　　中图分类号：TG38 文献标识码：A 　　0引言 　　连续冲压多用在大批量零件生产成型上，不但提高了工效，还降低了生产成本。但在冲压生产各个环节中，出现问题最多的就是模具，它是整个冲压生产过程中各个环节的重中之重。对生产效率、成本和交货周期产生直接影响。其问题主要集中在跳废料、冲压毛刺、材料变形等方面，也是长期困扰着冲压行业的疑难问题。只有对这几个关键点做出正确处理，才能够顺利的进行冲压生产。 　　1冲压过程中常见故障 　　1.1冲压毛刺 　　模具间隙、材质、热处理、冲压磨损、导向结构以及凸凹模等这些是造成冲压毛刺的主要原因。所以要及时调整模具间隙，合理选择模具材质和热处理的方式，打磨冲头，调整凸模进入深度，检查模具中导柱、导套及冲床导向精度，及时调整。 　　1.2跳废料 　　影响跳废料的原因有：模具间隙、刃口锋利度、凸模长度、冲压速度冲压油的浓度等。间隙不合理就极易造成废料弹出，要及时根据实际情况做相关调整。刃口圆角过大，容易使废料反弹，被加工料较薄时可以采用斜刃。根据模具的入模量要求增加入模深度。要保证被加工料的洁净，做好冲压速度以及油的浓度，对各种材料模具进行退磁处理，可以采用真空吸附法。 　　1.3压伤、刮伤 　　因料带或模具导致的压伤，只要把油污擦除并安装自动清除废屑装置即可。提高模具表面光洁度也可以减少刮、压伤。由于被加工材料的表面硬度不够，需加工材料镀铬、渗碳、渗硼重新处理。如果材料缺少稳定性，减少润滑，调节弹簧力。因为操作不当的引起的刮、压伤，应规范操作人员的操作程序，做到轻拿轻放。 　　1.4脱料不正常 　　导致脱料不正常的原因很多。脱料板倾斜、脱料板与凸模过紧，等高螺丝没能调整成同一高度或其它脱料件不当的装置，应调整脱料件和等高螺丝，脱料螺钉用套管与内六角螺钉相结合。模具间隙太小，材料在脱离冲头时需要脱模力太大，需调整模具间隙。凹模出现倒锥，对凹模进行修整。检查加工材料，翘曲变形的材料会夹紧冲头，翘曲变形的材料，弄平整后再行加工。材料上的油污着附在模具上，冲头被咬死而无法加工。冲头、下模的刃口打磨。要想加工出漂亮的切断面就要要求模具刃口锋利。材料薄的可以用斜刃口冲头。改善板材和冲头的润滑条件。弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗，及时更换弹簧。及时修理或更换导柱导套，使导柱与导套间隙不要过大。小凸模因推件块上的孔不垂直而导致偏位，返修或更换推件块。检查凸模或导柱安装是否垂直，要保证垂直度。 　　1.5折弯边不平直，尺寸不稳定 　　折弯边不平直，尺寸不稳定处理方式有，增设预折弯工艺，如因材料压料力不够时要增加压料力。凸凹模圆角不对称或折弯不能均匀受力，调整均匀凸凹模间隙、打磨凸凹模圆角，高度尺寸要大于最小极限尺寸。 　　1.6凹形件底部不平 　　加工凹形件时，经常会出现底部不平的情况，造成的原因及应对方法是，材料本身不平整，需对材料校平处理。模具顶板和材料接触面积过小或顶料力度不够或者是没有顶料装备，把顶料装置做相应调整，增加顶料力。 　　1.7材料扭曲 　　材料进行冲切完成后，材料平面度不好，这可能是冲切应力过大而致。当冲切孔时，孔周边被往下拉伸，材料的表面拉应力加大，高速的下冲运动也使材料下表面压应力加大。冲切孔量少的，没有明显结果。但如果冲切孔量增加，成倍增加拉应力和压应力就会令材料变形。 　　消除这种变形的方法是：隔孔冲切，剩余的孔再进行返回冲切。在材料上这虽然是相同的应力，但缓解了同向连续冲切而产生拉应力、压应力积累。第二批孔的部分变形效应也由第一批孔分担了。 　　2连续冲压机的日常维护 　　连续冲压模具的维护，一定要有耐心且细心，必须循序渐进，不可盲目从事。在维修模具时需带有料带图，便于问题的查找。打开模具，按照料带图，查清模具状况，找出故障原因，对模具进行清理。拆卸模具时要保证均匀受力，对于固定板与卸料板之间固定有脱料弹簧的模具结构和内导柱上直接顶上卸料弹簧的模具结构。拆卸脱料板时要保证其平衡拿出，因为脱料板倾斜会导致凸模断裂。在日常连续冲压生产中，模具的日常维护工作是非常重要的，每次冲压机工作前都要认真仔细的检查是否在正常状态，如冲压油和导向油供给。在上机前要做模具、刃部的检查，确认各