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提升细纱集体自动落纱长车品质的技术探讨 　　摘要：介绍了细纱长车和整体自动落纱使用现状及问题，分析了与国外同类设备主要差距，给出了提高集体落纱细纱长车品质的技术措施。 　　关键词：细纱；长车；集体自动落纱 　　中图分类号：TS103.27 文献标志码：A 　　The Technique for Improving Quality of Long Spinning Frame with Integrated Automatic Doffing Device 　　Abstract： The article introduced the operation status-quo and existing problems of long spinning frame and integrated automatic doffing system， analyzed the gap between local-made machines and their foreign counterparts and put forward technical measures for improving the quality of such equipment. 　　Key words： spinning； long spinning frame； integrated automatic doffing 　　2004年前后，国内少数纺机厂首次研发的细纱整体自动落纱长车在少数几家纺纱厂试用，由于认识不足，当初对该机没有系统设计，未领悟其实质与精髓，试用的厂家反映强烈，退货及长车换回短车的要求不绝于耳，行业内并不看好。时隔近10年，能够生产细纱整体自动落纱长车的纺机厂已有10多家。需要指出的是细纱整体自动落纱长车真正被市场大量接受还是近几年的事情，这是由于该机故障率降低、可靠性得到较大提高，同时迎合并解决了纺纱厂劳动力多和劳动强度大的问题，成为当前纱厂技术改造的方向。尽管如此，使用厂家反映的问题仍然不少，最大感受是作为纺纱厂购入的设备能在尽可能短的时间内发挥应有作用至关重要。事实上难以承受的是可能 1 ～ 2 年时间内整天应付故障，效率大打折扣，甚至反映产品某些质量指标不如短车。磨合期到底应该多长？新研制的设备是否让使用厂承担由此造成的资源浪费。笔者就此现象探索了提高细纱长车品质的相关技术措施。 　　 1 细纱长车和整体自动落纱使用现状及问题 　　细纱长车和整体自动落纱机投放市场已近10年，设备质量各有褒贬，对部分纺纱厂在磨合期使用中出现的相关故障及问题予以分析。 　　1.1 设计的产品经受不住市场严格检验 　　我国纺机厂最初研发的细纱整体自动落纱长车，存在着设计不规范、仿制其表、不注重创新等问题，未能真正弄清其作用与原理，没有对每个部件功能、材质及热处理、加工精度、工艺要求等进行优选，没有系统考虑与设计。纺机厂没有预见或不重视生产使用过程可能出现的问题，没有立足于为生产使用服务而设计。例如卷绕成形的主传动部分，蜗轮箱、分配轴、牵动链条、成形凸轮、转子等成形部件在材质、热处理、加工精度上达不到设备加长后所增加的负荷，机械传动扭矩力明显加大后，有的设计居然直接按短车使用的成形部件。因而在以下方面经常出现故障：凸轮箱故障率高，间隙大，凸轮打顿；成形凸轮小头磨损造成管纱成形不良；车头总链条与过桥链轮之间磨损大，影响纺纱成形系统；部件制造精度及安装工艺不到位，经常出现罗拉托座、轴承座及轴承损坏等现象。由于造成上述部件过早疲劳磨损，其寿命可想而知，故障率也不言而喻，至今仍在困扰部分纺纱厂家。 　　另外，未能在设计中整体考虑提高细纱长车生产效率。因长车配有集体落纱装置，在设计时龙筋到车面的距离较原来短车相比抬高约100 mm左右，故导纱角度增加，加捻区到导纱钩的距离增大，造成气圈增大，气圈高度达到250 mm左右（短车为200 mm左右），使纱线张力变化加大。这些因素会造成断头增加、锭速偏低等现象，严重影响细纱机生产效率。有的纺机厂叶子板位置设计不合理，落纱时不能正常翻转，一定程度上影响操作及落纱。 　　1.2 关键部件不过关，加工精度与装配精度达不到设 　　计要求 　　细纱机机身加长后部件连接累计误差加大，加工精度与装配精度要求更高，否则执行机构动作无法协调。例如钢领板立柱全部分配在龙筋上，龙筋加工精度有偏差，使钢领板升降传动不同步，造成钢领板运行打顿，易造成歪锭子的现象，增加成纱毛羽，严重时整台车的坏纱给后道工序会带来很大的麻烦，影响产量和质量，更影响络筒工的情绪。 　　国内成形机构故障高的原因：凸轮箱齿轮间隙大，设计负荷重，加工精度差，造成凸轮磨损及打顿，包括轴承损坏，车头总链条与过桥链轮之间磨损大，最终影响纺