注射速度对制品能的影响.doc

注射速度对注塑成型充填过程及 制品形态结构的影响 摘要：微注塑成型工艺优化,是微注塑成型技术中的核心内容之一,然而,在微注塑制品成型过程中,由于诸多熔体流动行为无法完全用传统的宏观熔体流动理论来解释,传统注塑成型过程中的工艺参数设置规则也不再适合微注塑成型过程,当注射速度升高时,可能会产生壁面滑移现象。高剪切引起壁面滑移,壁面滑移使得熔体在型腔内的剪切状态与传统注塑有很大的差异。而剪切对熔体的结晶过程有重要的影响,从而使微注塑制品的形态结构与传统制品不同。本文主要综述了注射速度对注塑成型充填过程及制品形态结构的影响。 关键词：微注塑成型 注射速度 MOLDFLOW 壁面滑移 形态结构 微注塑加工技术的国内外研究概况 微注塑加工技术主要包括微注塑成型理论、微注塑成型数值模拟和微注塑成型工艺三个方面。 1.1 微注塑成型理论 美国Oakland University的Yao D G等[1]结合传统聚合物流变学原理,在摩擦学的基础上建立一种粘度模型,以此对微尺度下聚合物熔体的流动问题进行研究,指出高聚物熔体在微注塑充填流动的过程中,应该考虑熔体壁面滑移的影响。其研究成果显示,只有当熔体流经的型腔尺寸降到几个微米甚至更小时和常规尺度中的流动相比,熔体的充填流动行为才会出现明显的区别。而且熔体在微型腔流动时,不必考虑表面张力的影响,粘性耗散的作用在截面高度尺寸大于lOO^im时也不太明显。 大连理工大学的徐斌等[2]基于微尺度效应对壁面滑移的影响,修正了Hatzikiriakos提出的壁面滑移模型,再计算模型修正前后的滑移速度和压力降值,以得到的数据与实验中所获取的压力降值进行比较,发现修正后的模型能够更准确的预测实验结果。 微注塑成型数值模拟 Gava A等[3]为了研究Moldflow软件是否能准确的适用于微注塑成型的充填模拟过程,采取了 熔接痕法。该法通过2D与3D网格相结合的方式对微结构模型模拟,用俩者获得的熔接痕位置和实验结果进行对比。结果之前的传统2D网格划分不能准确描述熔体在微结构中的流动,主要是因为微尺度表面影响和微尺度流变行为未被考虑。尽管3D网格划分后的模拟结果和实验值相对比较相近,但是依然存在着比较大区别。当把宏观条件下的流变数据与对流换热系数变成微观值时,此时的模拟结果和实验值更加接近。 吕静等[4]对两种熔体的二维等温共挤出过程开展了数值模拟,该模拟考虑了壁面滑移边界条件的影响,采用的软件是聚合物熔体计算软件POLYFLOW。整个研究分为双螺杆条件下的壁面滑移系数相同与不同两种情况,然后运用数值方法计算不同情况下的三维等温流场,通过粒子运动轨迹的可视性模拟,详细的讨论了壁面滑移系数对螺杆挤出成型的影响。唐俊、李又民、魏玉新等[5-8]为了研究微注塑中熔体充填过程的影响因素,例如熔体粘度变化、表面效应、粘性耗散及对流换热系数等,采用Polyflow模拟软件展开了研究。研究结果显示:当熔体的流道尺寸非常小,尤其是小于几十微米时,必须对传统经典的Cross-WLF七参数粘度模型进行修正,此时就可以获得微观条件下的粘度模型,它对微流道中熔体的充填过程表征更加准确。同时,在传统宏观注塑中被忽略掉的壁面滑移在微观条件下有利于熔体的充填流动;在微注塑成型中,粘性耗散与对流换热系数的影响要比在宏观条件下大得多。 从以上分析可以看出,研究学者对微注塑加工的数值模拟的研究还不够成熟,得不到一致的结论,尽管学者们已经做了很多研究工作,但是对于微观条件下制品的成型机理和成型工艺条件等诸多方面,尚未达成统一的科学认识,有些结论甚至是相悖的。因此,如果一方面能够深入的探索微观条件下聚合物熔体的流变行为,进而获得流动充填过程中各种影响因素的作用机理;另一方面,基于科学的数学模型,加上合理的假设和边界条件,运用已有的模拟软件,划分时采用灵活的网格划分方法和数值算法,也应该是一种解决数值模拟所面临复杂问题的有效方法。 1.3 微注塑成型工艺 哈尔滨工业大学的卢振,张凯锋等[9]设计并制造了一个微注塑成型模具,并在光刻与离子蚀刻的技术支持下,在硅片获得了微部件型腔、流道和饶口。最后在微成型注塑机上进行了微注塑成型实验,材料选取聚丙稀材料。这次试验获得的最小微结构部件是一个微圆柱,直径为50um研究结果也显示了模具温度、注射压力及保压时间对微注塑成型的影响,其中影响最大的工艺参数是模具温度,其次是注射压力、保压时间。 Wu等[10]研究了包括注射速度、熔体温度、模具温度和保压压力在内的工艺参数对微注塑扩散泵质景的影响。研究结果表明:注射速度是对熔接缝强度的影响最大的工艺参数,接下来依次是模具温度、保压压力和熔体温度。 此外,一些结果表明,模具温度是提高制品质量最重要的工艺因素;但另一些结果却显示,注射速度、熔体温度与保压压力才是最重要