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大武口洗煤厂煤泥水系统技术优化改造效果评价 　　摘 要：大武口洗煤厂1969年建成投产，属中心型炼焦煤选煤厂，但是采煤技术发展和入洗外来煤比例的增大已不能满足要求，针对存在的煤泥持续增加等问题大武口洗煤厂进行了技术改进，在煤泥水系统优化方面取得了良好的效果并积累丰富的技术经验。 　　关键词：大武口洗煤厂；技术优化；效果评价 　　1.洗煤厂概况 　　宁煤集团大武口选煤厂位于宁夏回族自治区石嘴山市大武口区，距国铁包兰线平罗车站约10km，距石炭井矿区约30km。大武口洗煤厂原料煤主要来自石炭井矿区和呼鲁斯太矿区，处理能力为400万吨/年。石炭井一、二矿原煤约占选煤厂入选原煤量的56%，呼鲁斯太矿区乌兰矿原煤约占54%。 　　各原料煤矿井原煤和精煤硫分差异较大，各矿同一层原煤硫分基本相同。各个矿井浅部煤层原煤硫分介于0.24%-0.78%之间，属特低硫和低硫煤，精煤硫分介于0.4%-0.7%之间，一般为0.5%左右；深部煤层煤各分层硫分介于1.53%-5.77%之间，属中高硫和高硫煤，精煤硫分介于0.8%-2.8%之间，一般为1.3%左右。各层煤精煤干燥基发热量31.07MJ-34.24MJ之间，为中高发热量煤。精煤干燥无灰基挥发份介于16.6%-32.27%之间，粘结性指数为42-97之间，Y值为12.2mm-34.5mm之间。原煤牌号覆盖气、肥、焦、1/3焦、瘦煤各煤种，大部分为我国炼焦煤中的稀缺煤种。 　　2.洗煤厂现状 　　大武口洗煤厂于1969年10月建成投产，属矿区型炼焦煤选煤厂，原设计原煤处理能力为3.00Mt/a，采用块煤重介立轮主再洗、末煤跳汰、煤泥浮选联合工艺流程，主要工艺设备均由波兰引进。 　　近年来随着采煤机械化程度的提高和入洗外来煤比例的增大，入洗原煤中-0.5mm煤泥和-0.045mm细泥含量逐年增加且变化幅度大，2011年平均煤泥含量达27.8%（日常生产最高时达35%），比2006年的21.10%增加了6.7%，并有持续增加的趋势。由于煤泥量增大，给选煤厂实际生产带来如下问题： 　　2.1.采用不脱泥工艺，由于煤泥含量较大，致使重介分选系统稳定性差、合格介质分流量大、分选密度易波动、产品质量不稳定、脱介效果差，能耗和介耗高，实际生产中吨煤介耗在3kg左右，远超过规范要求介耗（2kg/t）； 　　2.2.煤泥量增加，导致浮选和煤泥水系统能力不足，制约了全厂生产能力。设计原煤处理量为758t/h，而实际只有660t/h，平均每天需要延长2.4h的生产时间才能完成生产任务； 　　2.3.煤泥中细粒级含量高，煤泥中-0.125粒级含量为：45.77%，灰分为26.08%。此部分高灰细泥的选择性较差，采用常规机械搅拌式浮选机难以对其实现有效分选，致使浮选精煤灰分较高，实际生产中浮选精煤灰分在12%～14%之间，导致重介精煤“背灰”现象严重，影响综合精煤回收率； 　　2.4.入浮浓度偏高。根据现场调查，目前入浮浓度一般在130～170g/L，当浮选精煤压滤机工作不正常，卧式沉降过滤离心脱水机滤液返回浮选系统时，入浮浓度更高，有时接近200g/L。 　　2.5.煤泥量的增加导致煤泥水系统能力不足，全厂入洗量降低。为了完成公司下达的生产任务，每天需要延长时间来完成任务。 　　3.技术改造 　　为了解决上述问题，神华宁夏煤业集团有限责任公司决定对大武口洗煤厂煤泥水系统进行技术优化改造。本次改造主要针对煤泥量增加等问题，对煤泥水系统进行优化改造，增加脱泥系统、粗煤泥分选系统、浮选柱分选系统。 　　3.1.采用原煤预先脱泥工艺 　　目前，脱泥重介旋流器分选已经成为重介旋流器工艺的主流设计，国外设计的重介旋流器分选工艺，无一不采用脱泥工艺，脱泥筛筛孔尺寸普遍在1mm以上，加上采用湿法脱泥，保证了脱泥的效果，选前脱泥具有以下优势：为工艺环节的最佳运行创造了稳定、可靠的环境；为提高浮选环节的分选效果和降低煤泥水处理负荷创造了条件；脱介筛筛孔尺寸可相应增大，脱介筛脱介效果大为改善，处理能力可成倍提高；介耗，能耗和加工成本大大减少；合格介质系统的介质分流小，系统低煤泥运转，可极大改善脱介效果，并大大集约介质净化、回收系统，选煤厂介质消耗可降至最低；在脱泥筛前溜槽上布置50×50（mm）篦子，这样就会排除大量杂物，减少了进入系统中杂物量。 　　为了充分发挥脱泥的效果，脱泥筛筛孔尺寸至少应在1mm以上，否则很难充分发挥脱泥的优势，但过分提高脱泥筛筛孔尺寸，势必增大后续煤泥水系统，尤其是粗煤泥分选系统的负荷，本设计针对入厂原煤粒度的特点，设计采用1.0mm脱泥，而1.0mm也是粗煤泥分选设备的理想分选上限。 　　3.2.采用三产品干扰床分选机分选粗煤泥 　　三产品干扰床分选机（TPS、以下简称“TPS