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关于烧结机系统设备工况的相关讨论 目前，我公司烧结工程在建为两台240m2烧结机，年产成品矿为469.5万t；烧结厂为连续工作制，每天 3 班，每班 8 小时。主机年工作日为 330天，计 7920 小时，作业率为 90.4 %；并在烧结机尾配套有环冷鼓风机冷却系统进行烧结矿的冷却；烧结产品即为经过筛分的冷烧结矿，主要指标为：烧结矿粒度：5～150mm，其中5 mm 粒级 ≤5 %，碱度 R（CaO/SiO2）：～1.8，烧结矿 TFe 品位：～57 %，转鼓指数 TI（+6.35mm）：≥78 %。在建烧结工程中的烧结主机系统主要组成部分以及相关参数如下。 1、梭式布料器：设置胶带机跑偏检测器，速度检测器，制动器，清扫器；采用变频器换向；设置刮板装置，在设备前进运行过程中自动放下，将散料刮入料仓。 2、点火保温炉：点火温度 1150±50℃，点火时间≥1.5min，保温时间＞1min。点火保温炉不考虑水冷，连续使用寿命大于 5 年。点火保温炉本体设置行走机构，点火炉和保温炉之间设置隔墙，点火炉和保温炉可以拆离，点火炉、保温炉的侧墙各设观察孔。系统设有煤气排污阀、放散阀及取样阀及泄爆阀。点火保温炉空气、煤气比例自动调节、管道吹扫、低压报警切断自动控制。整个系统具有完善的自动化检测仪表，满足生产需要。点火保温炉内衬耐火材料性能好，气密性强；设火焰监测及自动点火装置。 3、主机系统 给料装置 铺底料装置为手动调节闸门，混合料斗大小闸门由带配套位移传感器的电液推杆控制；混合料斗上部有小料斗，蒸汽加热混合料。圆辊给料机外观规格：Ф1282 mm×3846 mm，圆辊转速：2.6-7.8r/min，传动采用交流变频调速，圆辊上设置清扫器。九辊布料器辊径：Ф140mm，辊子转速：38r/min，电机采用变频电机，有效布料宽度：3950mm，可调倾角范围：35°～43°。 驱动装置 主传动采用双电机全悬挂式结构，电动机采用带测速的 Y 系列变频专用电机，实现烧结机调速要求；柔性传动装置电机功率2×15kW，减速比4240。头部星轮轴与传动轴采用无键联接，通过对定扭矩联轴器和柔性传动装置检测对系统实施过载保护。 头部星轮 星轮轴承采用 SKF、FAG 轴承，头部星轮为耳轴式。设置头调偏装置，采用手动液压千斤顶进行调偏。齿板材料采用轧制或锻造钢板制作。齿板与星轮筒体组装后，两侧的齿板确保同步。头尾星轮节圆直径：Ф4136mm，每侧17个齿，其中16个双联齿板和1个三联齿板；头尾轮中心距：84.350 m。 尾部星轮 相关要求与头部星轮相同，尾部旋转溜槽在制造厂内与星轮组装调整完毕后整体出厂。 头尾部弯道及轨道 头尾部弯道应确保台车在头尾部运行时，能圆滑平稳地上升和下降。内外弯道材料采用高强度轧制钢板制作。弯轨座采用焊接结构，弯道采用数控龙门铣床进行加工，保证弯道轨迹的正确性和尺寸精度。中部轨道采用标准重轨。轨道垫梁采用焊接结构，表面调直调平。 骨架 骨架分为头部、中部、尾部三个部分，主要应采用轧制 H 型钢。 轧制 H 型钢按 GB/T11263-1998 的标准进行检查，少量特殊规格 H 型钢采用轧制 H 型钢改制或焊接 H 型钢，焊接型钢按 YB3301-92 的标准和图纸要求进行制造和检验。 风箱装置 风箱的侧梁、横梁均为焊接结构，要采取措施尽量减少变形。风箱梁及法兰面通过加工保证平面度，进一步确保密封性。密封垫采用加强石墨垫片，确保密封效果。共设置25个风箱，头部3个和尾部2个为2米风箱，其余中部20个为3米风箱。 尾部移动架设液压移动架调整装置 台车 烧结台车数量共计123块 (含2台备用)，台车尺寸：1500x3500（栏板3800）×700mm，台车运行速度：1.0～3.0m/min，烧结最大料层厚度pa；润滑点接口处的给油压力不低于0.5Mpa；各系统的润滑加油间隔时间要求可调，各润滑点的每次加油量要求可调。系统留有适量的备用润滑点（备用的润滑点需用单独的分配器）。 结合国内已建成投产的其它烧结工程可知，在当前的烧结正常生产作业过程中，其主要设备烧结机系统在运行过程中会发生很多不利于正常运行的现象，甚至严重者会发生设备故障而影响烧结矿的正常生产，从而影响到整个公司的正常运作，其主要表现在以下情况。 1、烧结系统运行中台车起拱摩擦、锯齿现象 带式烧结机作为生产高炉炼铁原料的主要生产设备，其工作过程是,由传动装置驱动的头部星轮做连续的转动,将台车由下部轨道经头部弯道抬到上部水平轨道,星轮齿板继续推动台车卡轮,由于星轮不停的转动,连续的推动下一个被抬到水平轨道的台车卡轮,这样就使整个上台车列向烧结机尾运动；在使用一段时间以后，会在回程道上产生起拱现象，即台车的后轮往上抬，与轨道不接触，高度在5一60mm不等。台车起拱现象可出现在上