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新型刮削滚刀刃磨机构主轴静力分析 　　摘要：本文在对新型大模数滚刀凸曲前刀面刮削滚刀刃磨机构的研究基础上，对其主要零部件主轴进行了静力学分析，这对改善刃磨机的性能，滚刀经过刃磨后，对滚刀加工齿轮精度的提高有重要意义。 　　关键词：静力分析 有限元 刃磨 　　1.背景 　　吉林大学全玉璋教授提出了一种新的滚刀构形方法。这种构形方法的主要特点是，以渐开面作为刮削滚刀刀齿的前刀面，左右侧后刀面为直母线螺旋面。这种构形的滚刀克服了传统平前刀面刮削滚刀易崩刃和耐磨性差的缺点，但这是一种近似构形而不是理论上的准确构形，且构形误差随滚刀模数的增加而增大，当时，构形误差随模数增大而快速增大，因此这种新型的滚刀构形方法不适用于大模数滚刀，本文作者就是在上述构形的基础上设计了一种新型的大模数齿轮刮削滚刀的构型方法，并相应设计出它的刃磨机构，如下图1。本文就是在已有的刃磨机构基础上，对其主要部件主轴进行静力学分析，以验证其主要零部件以及整机在刃磨滚刀时的性能。 　　2.主轴静力学分析的重要性 　　轴是组成机械系统最重要的一种零，在轴上可以安装多种构成机械系统的零件，本文中主要研究的大模数凸形刃刮削滚刀就是安装在轴上才能实现刃磨的。在滚刀刃磨过程中，由于主轴受力变形，导致滚刀刃磨过程中造成微小的位移将影响滚刀的刃磨精度，这样对滚刀刃磨后的使用性能也会造成影响，因此安装滚刀的主轴由于受力产生的变形是必须考虑的问题。为了保证加工精度有必要对主轴进行静力学分析，这对于改善滚刀刃磨装置的性能，提高齿轮加工精度有重要意义。 　　3.主轴的受力分析 　　根据主轴在装配图中的装配形式，本文中滚刀刃磨过程中受一个砂轮施加的切向力和法向力，将砂轮给滚刀的法向力分解力为圆周切向方向上的F2和指向圆心方向的F3，如图2所示。在整个滚刀刃磨的过程中，我们可以知道安装在主轴上的部件的所有受力，这样就可以得到该主轴的受力简化模型，下面我们进行主轴受力情况的详细分析。 　　齿厚： 根据滚刀结构尺寸得：L1=mm。 　　分度圆处接触长度计算过程： 　　齿根处总的接触长度： 　　在本文中只分析齿顶和齿根处的受力。受力计算根据硬质合金磨削力的实验研究，本文中取实验中产生单位磨削力最大的情况进行研究，这样通过分析主轴满足要求后，其他情况下的受力都不会影响主轴的使用。本文中取切向力2.37N/mm，法向力5.01N/mm。 　　齿根处的受力为：F切=2.37×127.3906=301.9157N（即F1的大小）。F法=5.01×127.3906=638.2269N（即F4的大小），将F法进行分解，分解成一个圆周切线方向的切向力F2和一个指向圆心的径向力F3。 　　通过上述计算出刮削滚刀刃磨时砂轮施加给主轴的转矩： 根据主轴上的转矩T1平衡可以计算出蜗轮上的受力（此处取T2=T1）： 　　切向力 　　轴向力 　　径向力 　　把蜗轮和滚刀对轴的作用力标在模型图上，并把对主轴起支撑固定作用的轴承转化成的力也在相应位上标注，我们就可以得到齿根处的受力模型图，如图3所示。同理，也可以计算出齿顶处的受力大小。在这里通过分析可知，齿根处的受力远远大于齿顶处，而力的作用半径齿顶跟齿根相差不大，所以我们取齿根处的受力情况进行静力分析。 　　4.主轴的静力学分析 　　在进行静力分析的时候，一般认为基座与地面是相对不动的。在静力分析过程中，做了以下假设： 　　所有零部件都看做是刚体； 　　忽略零部件之间存在的滚动，转动约束看做是理想的约束； 　　装配体各零部件之间假设是不存在间隙的，也就是忽略了制造误差； 　　首先进行自动网格划分，然后进行附加属性确定，包括定义材料特性、边界条件、约束信息以及载荷大小等。这些参数分别是（主轴材料40Cr，弹性模量2.1×1011Pa，泊松比是0.277，密度7.82× 　　105kg/m3）。然后给结构件施加约束，来保证主轴运行稳定。选择求解类型，计算完成后进行观察和分析有限元计算分析的结果。通过静力分析的结果，可以将主轴的应力分布和变形情况清楚的呈现出来，并且能够得到主轴在X、Y、Z三个方向上的应力应变和位移情况（静力学分析选用第四强度理论）。通过分析可见应力最大值发生在主轴安装滚刀的位置。经过加载后软件分析结果，如图5-9所示，从总的变形图上可以看出，最大变形出现在滚刀部位的上端，最大值为0.0376mm，但是能够满足滚刀精度对刃磨装置的要求。 　　从总的应力图上可以看出主轴的受力是不均匀的，通过ANSYS分析得到的图能够清晰的说明最危险区域是在滚刀安装轴段的根部区域，可知主轴在承受应力最大的位置是安全的，也就是主轴还有优化空间。 　　5.小结 　　本文利用有限元分析软件ANSYS12.0，对作者设计的刃磨装置中的主轴进