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浅谈电容器电容偏差及控制措施 　　【摘 要】针对用户对电容偏差要求越来越高，而在生产过程中很难控制的问题，分析了电容器电容偏差在原材料、环境、设备、设计过程中产生的原因，并提出了改进措施。 　　【关键词】电容偏差；元件厚度；压紧系数；电容溶胀率 　　1. 引言 　　随着电容器行业的迅速发展，用户对电容器的各项性能指标要求也越来越高。GB/T 20994-2007《高压直流输电系统用并联电容器及交流滤波电容器》中明确规定，对于交流滤波电容器组的电容偏差为：±1%。超过允许范围，直接影响最终的滤波效果。为了提高装置的可靠性，降低电容器过电压的不均匀系数等问题，这就要求单台电容器电容偏差越小越好。 　　2. 影响电容器偏差的因素 　　2.1 原材料问题。 　　在常规产品的设计过程中，设计员都是根据固体材料的理论厚度 　　对该产品加以计算。而在实际过程中，由于原材料来自不同的厂家，加工工艺不相同，导致原材料的性能、品质不稳定，即使是同一个厂家的不同批次之间也存在差异。包括聚丙烯薄膜的厚度均匀性、孔隙率、介电常数，铝箔的厚度和宽度等的一致性很难得到保证。如增大果聚丙烯膜孔隙率较大，在干芯子状态下，元件的极板充满空气和聚丙烯膜，此时的干芯子电容合适，而在浸渍之后，空气占据的部分被油取代，因为油的介电常数比空气大，因此电容会增大，溶胀率也会增大。最终使电容超出范围。 　　2.2 设备问题。 　　（1）卷绕机。目前，半自动化卷绕机已经逐步被全自动所替代，大大的减小了人为因素对电容的影响，但即便都是全自动设备，设备的参数不同（包括张力，卷绕速度等），卷绕出来的元件电容也存在一定的偏差。因为卷绕长度是靠传感器来控制的，也不能保证没有任何差异。通过实验得到，同一个设计参数，同批次材料的卷制过程中，设定一定的长度，通过同一卷制机和不同的卷绕机卷出来的元件，实际长度也有所不同，有≤70mm的误差。这也就使得过程控制电容和成品后出现了差异。 　　（2）元件耐压机。元件在卷绕完成后要经过耐压机进行直流耐压试验，一是对卷绕出的元件介质中是否存在容易击穿的电弱点，以便进行筛选，二是使极板中的介质极化达到定型作用，使其变硬，方便装配。这样元件厚度就基本确定，这个厚度与设计过程中确定的厚度要一致，也就是压紧系数要一致。而实际的元件厚度因为耐压机垫板尺寸不够、不平整等原因，与设计厚度存在一定差异。 　　（3）芯子压床。通过耐压试验的元件要经过芯子压床进行组装然后焊接。在组装过程中，整个芯子要通过一定的压力来达到设计时的高度，使得芯子高度与设计高度一致。而在实际生产过程中，这个压力通过人为来控制，偶尔就会出现过压现象，看似芯子高度都一致，但压紧系数已经发生变化，影响了成品的电容偏差。 　　2.3 环境问题。 　　电容器芯子在生产过程中应在温湿度和净化度相对恒定的一个环境中进行，而在实际生产过程中，我公司温度控制在：22±2℃，湿度控制在50±5%，即使偏差范围较小，也是一个面，而不是一个点，不可能不存在一定的偏差，这就造成了实际卷绕过程中温湿度的差异，不可避免。 　　2.4 设计问题。 　　（1）设计电容偏差△C的取值问题。△C直接影响电容器电容偏差，固体介质不同 ，△C也是不一样的，这个值的给定要通过大量的试制，数据的积累。 　　（2）压紧系数。在设计过程中，不同的产品压紧系数都要一致。不同压紧系数设计出来的产品，湿（浸渍后）干（浸渍前）比也会不同，对干芯子电容的控制带来一定麻烦。当然，特殊设计产品除外。 　　3. 控制电容偏差的措施 　　3.1 原材料的控制。 　　（1）对每一批进厂材料的各项性能进行严格检验，特别是聚丙烯膜的厚度和孔隙率，要求生产厂家将每一卷料厚度偏差按“+、-、0”严格标识，在生产过程中搭配使用，使得电容器极间厚度尽可能均匀，等接近标称值，使得原材料厚度带来的偏差降到最小。 　　（2）增加对原材料的进厂检验的比例，联合设计手段，将检验数据及时提供给设计部门，在产品进行生产之前，设计部门要将采用的聚丙烯膜的厚度、宽度、空隙率等参数取得平均值，适当的对本批次产品的设计方案进行调整。保证电容在一定的范围内。 　　3.2 设备的保养和管理。 　　（1）卷制机。对卷制机进行严格管理，设备的参数（包括张力、 　　速度等设置要一定，不能随意变化。对不同的卷制机设置进行调整，使得每台卷制机按照同一参数卷出的元件电容偏差尽可能小。 　　（2）耐压机。加强工艺研究，使得元件实际厚度更加精确，加强 　　工装研究，对耐压机压板的平整度进行调整，使得元件厚度均匀平整。对垫板尺寸尽可能到达元件厚度的要求。保证元件的压紧系数与设计值一致。 　　（3）芯子压床。对压床进行改造，增加红外探头，按芯子的设计尺寸调整探头位置，使