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压力容器缺陷检测及补焊修复探究 　　摘要：随着压力容器类别与结构的复杂化及工作条件与压力容器制造质量的无保障化，多数工厂的压力容器纷纷出现表面缺陷（包括表面裂纹、焊缝咬边）、埋藏缺陷（包括埋藏裂纹、未焊透或未熔合、气孔与夹渣），其中上述缺陷多表现为焊缝缺陷。压力容器焊缝缺陷的存在严重影响着工厂科技化水平的提高及生产能力的增强，则加强对压力容器焊缝缺陷的研究具有现实意义。文章主要就压力容器焊缝缺陷的检测展开讨论，同时根据讨论结果提出行之有效的解决措施。 　　关键词：压力容器；焊缝缺陷；缺陷检测；补焊修复 　　中图分类号：TG441 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）24-0032-02 　　1 压力容器焊缝缺陷的检测 　　某压力容器属大型加氢反应器，其主要技术参数为：总重量600t、主体材质为Cr-Mo钢、内壁堆焊为6mm厚不锈钢、设计压力为15.2MPa、壳体厚度为202mm。该大型加氢反应器的被检焊缝为28mm宽U型坡口环焊缝，先对其采取100%超声检测。检测结果显示，该环焊缝整体皆存有缺陷，其中缺陷集中分布在150～200mm范围内，此外该环焊缝的缺陷当量较小，结合承压设备无损检测（JBT4730.1-2005）可确定，该环焊缝应达到Ⅰ级要求。 　　1.1 检测器材的选择、检测面的准备、仪器的调节 　　本次检测选择CTS-22型模拟超声波探伤仪及耦合剂。为了适应较厚工件对超声横波灵敏度与穿透能力的要求，此次检测选用折射角45°、晶片尺寸20mm×20mm、频率2.5MHz的2.5Z20×20K1型探头，同时选用CSK-ⅣN0.4试块。横波斜探头对压力容器焊缝缺陷的检测通常包括探头移动区与检测区两大检测面，其中检测区的宽度为焊缝自身宽度+焊缝两侧各10mm；探头移动区为303mm。此外，必须及时把上述检测面的氧化皮、飞溅物、油污等物质清除干净。关于检测仪器的调节，具体做到如下方面：利用深度定位法与CSK-ⅠA试块，对仪器的扫描速度进行定位，即满屏幕200mm；把灵敏度调至要求水平，再找出CSK-ⅣANo.3试块的25%、50%、75%位置Φ9.5mm×40mm长横孔反射回波的最大值，同时作出DAC曲线；把扫查灵敏度调至14dB。 　　1.2 焊缝缺陷的检测 　　对压力容器焊缝缺陷进行超声波检测通常需遵循如下操作流程：利用锯齿把焊缝缺陷波扫查出来→采用左右、前后、环绕、转角等方式对缺陷波进行扫查→对焊缝缺陷的动态波形进行跟踪观察→测出焊缝缺陷的当量→准确推断出焊缝缺陷的分布方向。若采用折射角45°频率2.5MPa的斜探头对焊缝缺陷进行检测，可发现某些显著的缺陷波形信号出现在荧光屏的右侧。由于上述检测未对灵敏度检测完毕后的缺陷波行进行调整，则正常检测出缺陷波形信号仅能维持到荧光屏的1/5。由此可见，有必要把压力容器焊缝缺陷的当量调至Φ9.5×40-16Db～Φ9.5×40-10dB范围内。 　　1.3 检测过程分析 　　针对某些呈现出显著缺陷波的部位，最好对其进行气切割取样，同时采用机械加工法把试样表面的淬硬层去掉，之后再对其做磨平与抛光处理。处理结果显示，由超声检测定位的部位存有四处缺陷，且皆分布在熔合线的位置。除此以外，再次通过金相显微镜对其中一处经抛光处理好的焊缝缺陷试块进行观察可发现，该处缺陷存有显著的尖端及微量的杂质，同时呈现出裂纹的形貌。若再次通过扫描电镜放大缺陷显微区域，结果发现焊缝缺陷具有沿晶界随性网状裂纹性质。此外，扫描电镜成分定性结果显示，焊缝缺陷部位S、Ti、Cr、Nb元素的含量非常高，其中以S元素为甚。由此可见，该压力容器焊缝缺陷主要由Ti元素的C与N非平衡化合物与杂质、S元素沿晶界偏聚所致。 　　2 压力容器焊缝缺陷的补焊修复 　　根据国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）及《压力容器安全评定系统》，主要就压力容器焊缝缺陷提出如下补焊修复措施： 　　2.1 压力容器焊缝缺陷的表面打磨处理 　　由《压力容器安全评定系统》可知，若压力容器焊缝的表面裂纹深度≤4mm，其很难引起焊缝出现断裂时效问题，则无需对裂纹深度4mm，裂纹补焊之前必须使用角向磨光机对坡口进行磨平处理，直至距离裂纹两端10～15mm，同时必须把表面坡口位置的表面硬化层和杂质清除干净，以便补焊作业的顺利开展。 　　2.2 压力容器焊接裂纹的补焊 　　压力容器焊接裂纹的补焊通常被认为是整个压力容器修复技术的关键工序。一般而言，压力容器焊缝裂纹的成因分析、消氢处理、裂纹打磨、安全评定、热处理降低残余等手段可为焊缝裂纹补焊工序提供有利的条件及理论依据。尽管压力容器焊接裂纹的补焊可使原有裂纹的缺陷被彻底消除，但同时也可能由此衍生出一系列新的缺陷，如未熔合、夹渣、冷裂纹、