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基于OPC和Java的水泥窑分解炉温度自动控制系统 范会永 刘雪花 （鹿泉金隅鼎鑫水泥有限公司 河北 鹿泉 050200） 主题摘要：利用信息技术控制技术工业智能控制，水泥生产精细化管理、稳定品质、节能减排保护环境。 关键词： OPC技术、J 、控制、 0引言 新型干法水泥生产线中分解炉温度的自动控制是一直倍受关注的，各大企业和院校对此进行了许多的研究，也提出了许多的解决方案，其中较多应用的是模糊控制和PID控制，甚至还有基于神经网络的智能控制方案。但这些方案涉及数据建模、多变量解耦、时滞等因素，需要较为复杂的控制算法，对于生产企业中的工程技术人员较难掌握，由于研发运行成本高，推广应用较为缓慢，笔者根据多年在水泥生产线从事电气自动化控制工作经验，利用信息化技术和控制技术相结合，总结了一种相对简单实用的控制方案。 控制方案简介 该项目的主要目的是针对传统的人工操作造成的分解炉温度波动大，煤耗控制偏高的问题进行优化控制。我们通过对优秀窑操作员的操作记录进行数据采集和分析，形成专家数据库，以便于对系统的辨识和优化。分析结果显示：在生料下料正常的情况下，窑头喂煤调节幅度很小，调整尾煤的幅度也仅为10%左右，所以我们决定采用专家数据库预测分析PID控制器相结合的复合控制方式来实现分解炉温度的自动控制。 图1： 控制系统框图 2、控制方案实现 ： 2.1 准备工作 为了保障系统的稳定运行，先期的准备工作如下：首先是选取合适的被控变量。例如在我们的二号窑分解炉为TTF炉，其容积较大，分解炉温度变化相对比较缓慢，而五级下料管温度受加减尾煤影响很大，根据经验我们将五级下料温度控制在865℃，分解炉温度控制在920℃，所以选择对温度变化更为敏感的五级下料温度做为被控制对象进行控制，这样可以达到提前控制的目的；而另一条生产线中的分解炉为TDF，带有预燃室，分解炉容积相对较小，受尾煤加减变化影响较为直接，所以我们直接将分解炉温度做为被控制对象来控制。其次是生料均化库下固体流量计的稳定控制。我们采用PID调节对生料中间仓仓重进行控制，以便减少由于仓压波动对喂料量的干扰；生料喂料量的稳定，为后期的稳定煅烧奠定了基础。第三，测量温度值的稳定，由于我们的预热器测温装置采用成熟的PA总线仪表，温度值为数字通信方式，有效地保障了数值的准确，同时为了保障数据的代表性，我们采用了一定时间内求平均值的算法来实现。 2.2通过OPC和JAVA技术实现对数据的采集和分析 对于ABB的Freelance2000这样的DCS系统，并没有提供关系数据库供用户使用，我们只可以通过趋势服务器生成的历史归档数据查看数据和历史曲线，但难以实现关系数据库强大的在线数据查询和分析功能，为此我们采用通用的OPC技术进行数据读取，并将数据写入数据库系统的方案。本项目中我们在DCS系统中组态一个OPC网关，这样可以实现将DCS系统做为OPC Server；OPC客户端采用Java语言编写，该软件采用Java Swing平台，它采用开源的JeasyOpc软件包来实现OPC数据采集，采用JPA技术将数据写入开源的关系数据库Postgresql。有了这个数据库平台，接下来就是对数据库的应用，我们的具体思路是：通过对近期生料喂料量、头煤喂煤量、尾煤喂煤量、五级下料温度、分解炉温度、一级出口温度等参数的统计和分析，可以实时地测算出近期窑系统的标煤耗，然后通过算法去预测尾煤设定值，并实时地反馈到DCS系统中。另外数据库同步于DCS系统不断更新，因此该系统具有记忆和自学习功能，使该系统具有较强的稳定性。Java程序如下（图1）： 图1 Java OPC客户端程序 2.3 利用DCS系统中的功能块设计自适应PID控制器 通过预测尾煤的给定值并不能完全满足系统的时域特性，为了减少系统的稳态误差，提高系统的抗干扰能力，我们仍然引用经典的PID控制器。我们利用DCS系统成熟的连续控制器功能块做为基础模型，并且在此基础上，创新性地将模糊控制器设计中的比例因子的概念引入PID控制器。比例因子Ku相当于一般控制系统中的比例增益，它主要影响控制系统的动态性能，本项目中选取比例因子Ku=0.04。通过对自适应PID控制器的输出变量进行量化，使控制器的输出控制在【-2，2】的论域范围，这样很好地解决了PID控制器限幅的问题，使系统抗干扰能力和稳定性更强。如下图2： 图2 DCS控制功能块图 3控制系统的调试和应用 在系统的整个调试过程中，参数的设定是一个相对较为繁杂的过程。利用该软件平台，工艺工程师可以方便地进行参数设置，比如煤品质系数、喂料波动范围、头煤波动范围、系统参考时间等，最终制定专家方案。自动化工程师主要对系统的PID控制器