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三、影响表面物理力学性能的工艺因素 1．表面层的残余应力 表面层残余应力的产生 当切削过程中表面层组织发生形状变化和组织变化时，在表面层及其与基体材料的交界处就会产生互相平衡的弹性应力，称为表面残余应力 影响表面物理力学性能的工艺因素 残余应力分类： 零件整个尺寸范围内平衡的残余应力 晶粒范围内平衡的残余应力 晶胞间平衡的残余应力 残余应力产生的原因 冷塑性变形（切削力的作用） 热塑性变形（切削热的作用） 金相组织变化（切削高温作用下，引起表面层金属发生相变） 通常是上述三种原因综合作用的结果 影响表面物理力学性能的工艺因素 2．表面层的加工硬化 表面冷作硬化现象 切削（含磨削）过程中，刀具前面迫使金属受到挤压而产生塑性变形，使晶体间产生剪切滑移，晶格严重扭曲，并使晶粒拉长、破碎和纤维化，引起材料强化、硬度提高，这就是冷作硬化现象 影响表面物理力学性能的工艺因素 表面层硬化后的金属性质的具体特点为： 晶体形状改变（拉长、破碎） 晶体方向改变（塑性变形后形成一定方向，纤维化） 变形抵抗力增加（产生冷作硬化） 导电性、导磁性、导热性亦有变化 表面层产生残余应力 决定表面层硬化程度的因素 产生塑性变形的力 塑性变形的速度 塑性变形时的温度 影响表面物理力学性能的工艺因素 影响加工冷作硬化的因素 切削用量（主要是切削速度、进给量。切削速度的影响：低速时，塑性变形大，冷硬大；速度增加，冷硬减少；但速度超过100m/min时，冷硬又增加。进给量增大，塑性变形增大，冷硬增加；进给量太小，刀具挤压作用增大，冷硬增加。） 影响表面物理力学性能的工艺因素 More to learn 影响表面物理力学性能的工艺因素 刀具（刀具的刃口圆角大和后刀面的磨损严重以及前刀面的粗糙度高，都将使得刀具对工件表面层金属的挤压和摩擦作用增加，因而冷硬程度和深度都增加。） 工件材料的影响（工件材料硬度越低，切削时塑性变形越大，冷硬现象越严重。） 四、磨削的表面质量 1．磨削加工的特点 磨削精度高，通常作为终加工工序 磨削过程比切削复杂，一般滑擦、刻划、切削作用是同时进行的 磨削速度高，通常v砂=40~50m/s，目前甚至高达v砂=80~200m/s 磨削温度高，磨削点附近的瞬时温度可高达800~1000℃，会引起烧伤和裂纹 径向切削力大，会引起机床发生振动和弹性变形 磨削的表面质量 2．影响磨削加工表面粗糙度的因素 砂轮的线速度：砂轮线速度越高，粗糙度越低 工件的线速度：工件线速度越低，粗糙度越低 纵向进给量：纵向进给量增加，粗糙度增大 光磨次数：光磨次数越多，粗糙度越低 磨削的表面质量 More to learn 磨削的表面质量 砂轮性质对粗糙度影响： 砂轮的粒度 砂轮的硬度 砂轮的修整 工件材料的影响：工件材料太软、太硬、太韧都不容易降低粗糙度 3．磨削表面层的残余应力——磨削裂纹问题 磨削过程中残余应力的产生 磨削加工比切削加工的表面残余应力更为复杂：一方面，磨粒切削刃为负前角，法向切削力一般为切向切削力的2~3倍（切削加工时只有0.5倍）磨粒对加工表面作用，引起冷塑性变形，产生压应力；另一方面，磨削温度高，易引起热塑性变形，表面出现拉应力 磨削的表面质量 More to learn 磨削的表面质量 磨削时，残余应力可能超过材料的强度极限，零件会产生裂纹，有的在外表层，有的在内层下；裂纹方向常与磨削方向垂直，或呈网状；裂纹常与烧伤同现 磨削裂纹产生的原因 磨削用量：磨削深度和纵向走刀量大，则塑性变形大，切削温度高，拉应力过大，可能产生裂纹 工件材料：含碳量高者易裂纹 热处理工序：与淬火方式、速度及操作方法有关 磨削的表面质量 More to learn 消除和减少磨削裂纹的措施 合理选材 正确制订热处理工艺 逐渐减小切除量 改善散热条件，加强冷却效果，设法降低切削热 合理选择砂轮 磨削的表面质量 4．磨削表面层金相组织变化——磨削烧伤问题 磨削过程中的烧伤问题 磨削过程中，由于磨削温度很高，而且磨削热有60~80%传给工件，当磨削温度超过相变临界点时，则会引起工件表面的金相组织发生变化，此时表面层的显微硬度也相应发生变化，这种现象称为磨削烧伤 磨削的表面质量 磨削烧伤的类型： 磨削淬火钢时，会产生如下三种金相组织变化 退火烧伤：磨削温度超过相变温度Ac3，未予冷却时 淬火烧伤：磨削温度超过相变温度Ac3，充分冷却时 回火烧伤：磨削温度低于相变温度Ac3，但超过350℃时 磨削的表面质量 More to learn 磨削的表面质量 三种烧伤以退火烧伤最为严重 磨削后，表面常出现黄、褐、紫、青等烧伤色，这是工件在瞬时高温下产生的氧化膜颜色，相当于回火时的颜色 影响烧伤的因素 磨削用量 磨削深度增加，烧伤增加 纵向进给量增加，烧伤减少 工件转速增大，发热量增大，但接