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数控车床上应用宏程序加工梯形螺纹 梯形螺纹通常比三角螺纹螺距和牙型大，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大。由于大多数经济型数控车低转速低扭矩原因，梯形螺纹数控车床上不得不采用小吃刀量快进给方式加工，加工中的刀路复杂，采用基本指令数控编程繁琐，而采用宏程序编程可以很好解决这一问题。 一，梯形螺纹加工方法分析 普车上车削梯形螺纹，常采用高速钢刀具低速车削，有四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。 直进法只适用于车削螺距较小(P4mm)的梯形螺纹，而粗车螺距较大(P4mm)的梯形螺纹常采用左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。下面分析这几种车削方法特点： 以上加工方法除直进法外，其他三种车削方法都在不同程度地减轻或避免三刃同时切削，使排屑较顺畅，刀尖受力、受热情况有所改善，从而不易出现振动和扎刀现象，还可提高切削用量，改善螺纹表面品质。 二， 数控车削梯形螺纹走刀方案 结合数控车床特点，综合直进法效率和左右切削法效果，车削梯形螺纹采用“层切法”较合适。把牙槽分成若干层，转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削。每层的切削都采用先直进后左右的车削方法，由于左右切削时槽深不变，刀具只须做向左或向右的纵向“赶刀”进给即可。 三，宏程序编程车削梯形螺纹 本文以加工一个Tr36×6的梯形螺纹加工为例介绍用宏程序程序编写方法： 图形如下： 1，梯形螺纹加工尺寸计算 梯形螺纹的计算式及其参数值： 名称 代号 计算公式及参数值（mm） 牙顶间隙 ac 0.5 大径 d 公称直径Φ36 中径 d2 d2=d-0.5P=33 小径 d1 d3=d-2h=29 牙高 h h=0.5P+ac=3.5 牙顶宽 f f=0.366P=2.196 牙槽底宽 w w=0.366P-0.536ac=1.928 左（右）移刀量的计算 如上图可以得出层切时左（右）赶刀量计算式为 ①、当刀头宽度等于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）； ②、当刀头宽度小于于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）+（牙槽底宽—刀头宽度）/2 2，“层切法”车削梯形螺纹的刀具选择 “层切法”车削梯形螺纹所用的粗车刀和精车刀与普车用刀一样。 3，参考程序 ①编程分析 用宏程序编程时变量的设置是核心内容，一是要变量尽可能少，避免影响数控系统计算速度，二是便于构成循环。经过分析本例中要4个变量，#1为刀头到牙槽底的距离，初始值为3.5mm，#2为背吃刀量（半径值），#3为（牙槽底宽—刀头宽度）/2，#4为每次切削螺纹终点X坐标。 本例中编程关键技术是要利用宏程序实现分层切削和左右“赶刀”切削。利用G82螺纹加工循环指令功能，左右“赶刀”切削只需将切削的起点相应移动0.268*[#1-#2]+#3（右赶刀切削）或者-0.268*[#1-#2]-#3（左赶刀切削）就可以实现。层切的实现通过#1和#2变量实现，每层加工三刀后，让#1=#1-#2实现进刀，而在每层中螺纹的X坐标不变，始终为#4=29+2*[#1-#2]。 ②参考程序(应用与华中系统HNC-21T系统) 参考程序 注 释 %1 程序号 T0101 M03 S200 F100； 换01号螺纹刀具，调用01号偏置值，主轴正转，转速为200r/min,进给量100 mm/min M08 打开切削液 G00 X50Z10 刀具快速移动到点（50，10） #1=3.5 #1为刀头到牙槽底的距离，初始值为5.5mm 为背吃刀量（半径值），即层切厚度 #3=（牙槽底宽—刀头宽度）/2 #3为（牙槽底宽—刀头宽度）/2 WHILE #1 GE 0 当#1≥0.2执行循环，底部留0.2mm的精车余量 #2=29+2*[#1-0.2] #2为每次切削螺纹终点X坐标 G00 Z6 移动到直进刀切削的循环起点 G82 X #2 Z-86 F6 直进刀车削螺纹 G00 Z[6+0.268*#1+#3] 移动到右赶刀切削的循环起点 G82 X #2 Z-86 F6 右赶刀车削螺纹 G00 Z[6-0.268*#1-#3] 移动到左赶刀切削的循环起点 G82 X #2 Z-86 F6 左赶刀车削螺纹 #1=#1-0.2 纵向进给循环 ENDW 当#10.2，跳出循环 G00 X100 Z100 快速退刀 M09 关闭切削液 M30 程序结束 4，说明： ①参考程序以工件右端面中心为编程原点。采用直径编程。本程序只为梯形螺纹加工一道工序的程序，采用T01为梯形螺纹刀号，在实际应用中根据刀架装刀调整。 ②若螺纹的表面粗糙度要求不高，可用一把粗车刀加工即可