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8#高炉停炉降料面方案
依据公司安排,8#高炉定于2011年10月25日停炉,停炉降料面方案制定如下:
一、时间及要求
采用炉顶打水管打水及气密箱冷却水溢流降料面停炉法,料面降到风口中心线以下,降料面前期回收高炉煤气。
计划10月25日12:00~13:00停止上料,开始降料面操作,出最后一次铁休风时间安排在风口局部吹空后,预计降料面时间为15~17小时,(考虑最后出铁量多少,影响焦炭燃烧量和送风时间)断风时间根据最后一次出铁时间而定。
坚持安全第一、减少污染的方针,严格按照降料面的技术要求,杜绝人身、设备、质量等事故。
二、停炉前的准备工作
加强铁罐的组织,保证高炉停炉前正常的出铁秩序和降料面期间的渣铁罐安排,根据高炉需要,及时出好渣铁。(生产科、高炉负责)
彻底检查风口、冷却壁有无漏水,各阀门是否灵活好用,对破损和怀疑破损的风口套和冷却壁要重点监控,做好记录,出现风口破损要提前安排小修风更换,杜绝内漏问题。(配管负责)
对炉体跑冒煤气、炉皮、水冷套管根部的开缝情况进行检查确认,提前处理。(配管)
加长机械探尺量程。
炉顶平台清理整顿,无油污和易燃杂物,杜绝设备漏油。
降料面打水系统准备工作:总原则是水量充足,分布均匀,雾化良好,调节灵活(总水量和分区调整)。(高炉落实)
8#高炉目前炉顶打水系统试验最大水量为150t/h,气密箱溢流水量为10~20t/h,总计水量最大为160~170t/h。检查确认炉顶打水系统的10个打水管及气密箱冷却水溢流系统正常,10个水枪水量均匀畅通,实验核实打水水量,保证打水系统运转正常。
炉顶打水管路必须具备水量调节装置,保证水流量调整灵活可控,并实现在中控室远程操作调整和水量监控。(自动化部处理)
气密性箱冷却水管路串接工业水水源,实现软水和工业水冷却介质切换。
联系水站,确保供水系统正常,高压水供应水压≥1.8MPa,气密箱补水流量满足需求。
炉顶打水系统和炉身静压检测点氮气通路通常,降料面期间增大氮气量。
料仓腾仓工作由机动科根据检修需要与生产科、高炉协商做安排,提前布置,做好供料方案。停炉前注意料仓仓位的控制,保证满足高炉上料要求的同时按要求腾空所要求的料仓。(高炉、生产科、设备动力科负责)
保证煤气取样管路和设备的正常运转。高炉降料面期每间隔半小时取一次人工煤气分析,20分钟之内出数据。(化验室)
降料面正式开始前,重力除尘器放灰,防止含水板结。
风口平台区域提前准备好6~8套足够长度的风口打水管,保证降料面期间每个风口位置都可以实现炉外打水。(配管)
准备好32套进风短管封堵盲板装置和所需要的石棉绳、铅油等密封用品,钢板厚度8mm。(作业区)
风口平台8个方向制作准备好8根打水管,用于炉缸残料打水冷却:打水管使用氧气管,长度6m,前端封死,据前端4米部分,每间隔100mm开孔一个,孔径3~5mm,开孔间错排开,对称分布。(高炉配管)
联系能源中心,确保蒸汽氮气等能源介质的供应保证工作,提前做好降料面前期阶段布袋除尘系统对高炉煤气回收的协调工作,预计回收煤气阶段前6个小时内炉顶煤气量<600000m3/h,中后期炉顶煤气量<450000m3/h,(高炉煤气量+打水蒸汽量)(生产科)
三、停炉前高炉操作调整
为保证停炉工作的顺利进行,并为停炉后的炉缸残料清理创造良好工作条件,此次停炉高炉操作按以下步骤调整。
停炉前3天,按正常操控标准组织组织生产,全风全氧正常生产,若风量不全、炉温不稳定应及时减轻焦炭负荷。保炉况稳定顺行、炉缸工作均匀活跃,严禁出现低炉温、炉凉现象,铁水物理热≥1510℃。
停炉前1天,调整操作方针:焦丁比≤40kg/tfe,煤比≤100kg/,按风温1100℃、富氧≤8000m3/h, t调整焦炭负荷;可提前吃空生矿,采用全烧结+球团矿炉料结构,矿批85~88t。炉温碱度控制标准:提炉温降碱度, [Si]0.45~0.60%,R21.15~1.20,铁水物理热≥1510~1520℃,保证渣铁流动性。
可提前一天酌情提高铁口角度。(目前大高炉采用固定角度,一般不再安排此项,小高炉应用较多)
正式开始降料面前4~5小时,高炉按照[Si]0..55~0.7%,R21.10~1.15核算全停煤负荷和调整熔剂,并在此基础上增加焦比5%变停炉料(焦比+焦丁比540~550kg/t左右)。
最终停止上料前,最后加装20吨盖面焦,即进入正式降料面操作。
四、降料面期间操作要求
降料面期间,每隔半个小时测一次料线(降料面前期使用探尺点测,中后期观察雷达探尺),记录一次顶温、顶压、风压、风量、(风机风量)打水量等操作参数,以及每次爆震的时间,顶压波动情况。
主控室安排专人负责打水量调剂工作。
煤气取样频次为30分钟取一次,取样后要求20min内出化验结果,高炉工长测绘煤气成分变化趋势曲
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