8#高炉停炉降料面方案.doc

8#高炉停炉降料面方案 依据公司安排，8#高炉定于2011年10月25日停炉，停炉降料面方案制定如下： 一、时间及要求 采用炉顶打水管打水及气密箱冷却水溢流降料面停炉法，料面降到风口中心线以下，降料面前期回收高炉煤气。 计划10月25日12：00~13：00停止上料，开始降料面操作，出最后一次铁休风时间安排在风口局部吹空后，预计降料面时间为15~17小时，（考虑最后出铁量多少，影响焦炭燃烧量和送风时间）断风时间根据最后一次出铁时间而定。 坚持安全第一、减少污染的方针，严格按照降料面的技术要求，杜绝人身、设备、质量等事故。 二、停炉前的准备工作 加强铁罐的组织，保证高炉停炉前正常的出铁秩序和降料面期间的渣铁罐安排，根据高炉需要，及时出好渣铁。（生产科、高炉负责） 彻底检查风口、冷却壁有无漏水，各阀门是否灵活好用，对破损和怀疑破损的风口套和冷却壁要重点监控，做好记录，出现风口破损要提前安排小修风更换，杜绝内漏问题。（配管负责） 对炉体跑冒煤气、炉皮、水冷套管根部的开缝情况进行检查确认，提前处理。（配管） 加长机械探尺量程。 炉顶平台清理整顿，无油污和易燃杂物，杜绝设备漏油。 降料面打水系统准备工作：总原则是水量充足，分布均匀，雾化良好，调节灵活（总水量和分区调整）。（高炉落实） 8#高炉目前炉顶打水系统试验最大水量为150t/h，气密箱溢流水量为10~20t/h，总计水量最大为160~170t/h。检查确认炉顶打水系统的10个打水管及气密箱冷却水溢流系统正常，10个水枪水量均匀畅通，实验核实打水水量,保证打水系统运转正常。 炉顶打水管路必须具备水量调节装置，保证水流量调整灵活可控，并实现在中控室远程操作调整和水量监控。（自动化部处理） 气密性箱冷却水管路串接工业水水源，实现软水和工业水冷却介质切换。 联系水站，确保供水系统正常，高压水供应水压≥1.8MPa，气密箱补水流量满足需求。 炉顶打水系统和炉身静压检测点氮气通路通常，降料面期间增大氮气量。 料仓腾仓工作由机动科根据检修需要与生产科、高炉协商做安排，提前布置，做好供料方案。停炉前注意料仓仓位的控制，保证满足高炉上料要求的同时按要求腾空所要求的料仓。（高炉、生产科、设备动力科负责） 保证煤气取样管路和设备的正常运转。高炉降料面期每间隔半小时取一次人工煤气分析，20分钟之内出数据。（化验室） 降料面正式开始前，重力除尘器放灰，防止含水板结。 风口平台区域提前准备好6~8套足够长度的风口打水管，保证降料面期间每个风口位置都可以实现炉外打水。（配管） 准备好32套进风短管封堵盲板装置和所需要的石棉绳、铅油等密封用品，钢板厚度8mm。（作业区） 风口平台8个方向制作准备好8根打水管，用于炉缸残料打水冷却：打水管使用氧气管，长度6m，前端封死，据前端4米部分，每间隔100mm开孔一个，孔径3~5mm，开孔间错排开，对称分布。（高炉配管） 联系能源中心，确保蒸汽氮气等能源介质的供应保证工作，提前做好降料面前期阶段布袋除尘系统对高炉煤气回收的协调工作，预计回收煤气阶段前6个小时内炉顶煤气量＜600000m3/h，中后期炉顶煤气量＜450000m3/h，（高炉煤气量+打水蒸汽量）（生产科） 三、停炉前高炉操作调整 为保证停炉工作的顺利进行，并为停炉后的炉缸残料清理创造良好工作条件，此次停炉高炉操作按以下步骤调整。 停炉前3天，按正常操控标准组织组织生产，全风全氧正常生产，若风量不全、炉温不稳定应及时减轻焦炭负荷。保炉况稳定顺行、炉缸工作均匀活跃，严禁出现低炉温、炉凉现象，铁水物理热≥1510℃。 停炉前1天，调整操作方针：焦丁比≤40kg/tfe，煤比≤100kg/，按风温1100℃、富氧≤8000m3/h, t调整焦炭负荷；可提前吃空生矿，采用全烧结+球团矿炉料结构，矿批85~88t。炉温碱度控制标准：提炉温降碱度， [Si]0.45~0.60%，R21.15~1.20，铁水物理热≥1510~1520℃，保证渣铁流动性。 可提前一天酌情提高铁口角度。（目前大高炉采用固定角度，一般不再安排此项，小高炉应用较多） 正式开始降料面前4~5小时，高炉按照[Si]0..55~0.7%，R21.10~1.15核算全停煤负荷和调整熔剂，并在此基础上增加焦比5%变停炉料（焦比+焦丁比540~550kg/t左右）。 最终停止上料前，最后加装20吨盖面焦，即进入正式降料面操作。 四、降料面期间操作要求 降料面期间，每隔半个小时测一次料线（降料面前期使用探尺点测，中后期观察雷达探尺），记录一次顶温、顶压、风压、风量、（风机风量）打水量等操作参数，以及每次爆震的时间，顶压波动情况。 主控室安排专人负责打水量调剂工作。 煤气取样频次为30分钟取一次，取样后要求20min内出化验结果，高炉工长测绘煤气成分变化趋势曲