C1第五节疲劳.pptVIP

* 第五节 疲劳 、疲劳现象 金属机件或构件在变动应力和应变长期作用 下，由于累积损伤而引起的断裂现象称为疲劳。疲劳按照应力状态不同可分为：弯曲疲 劳、扭转疲劳、拉压疲劳及复合疲劳；按照 环境和接触情况不同可分为：大气疲劳、腐 蚀疲劳、高温疲劳、热疲劳、接触疲劳等； 按照断裂寿命和应力高低不同可分为：高周 疲劳和低周疲劳。 疲劳的特点 （1）疲劳是低应力循环延时断裂 （2）疲劳断裂是脆性断裂 （3）疲劳对缺陷（缺口、裂纹和组织缺陷）十分敏感 （4）疲劳断裂也是裂纹萌生、扩展和最终断裂的过程。在断口上有疲劳源区、裂纹扩展区和终断区。疲劳源往往在表面及缺陷处。 疲劳源 疲劳裂纹扩展区 贝纹线 终断区 二、疲劳极限 1、疲劳曲线及疲劳极限 疲劳曲线：最大应力与断裂周次的关系的曲线经过无限次应力循环不发生疲劳断裂的最大应力或规定某一循环周次N0（106、107或108）对应的应力。 疲劳极限?r ： 疲劳曲线类型： 1. 水平部分（a） 2. 无水平部分（b） 疲劳断裂条件：max?r lgN ? ?r a ?r N0 b lgN ? ?r 2、过载持久值和过载损伤界材料在高于疲劳极限的 应力下运行时，发生疲劳断 裂的应力循环周次称为材料 的过载持久值。在高于疲劳极限的应 力水平下运行一定周期 后，就会降低疲劳极限， 这一现象叫过载损伤。造 成过载损伤的最小循环周 次称为过载损伤界。 过载损伤界 过载损伤界与过载持久值之间的区域叫过载损伤区。 少量周次的过载不会造成疲劳断裂。 过载持久值 过载损伤区 疲劳极限与静强度之间存在较好的对应关系结构钢-1p0.23（ ?s+ ?b）-10.27（ ?s+ ?b）铸铁-1p0.4 ?b-10.45 ?b3、疲劳缺口敏感度 ——评定交变载荷下材料对缺口敏感程度的标准在高周疲劳时，大多数金属对缺口十分敏感； 但在低周疲劳时，它们对缺口不太敏感，因为缺口 根部一部分区域已处于塑性区，应力集中降低。 三、冲击疲劳 冲击疲劳是机件在重复冲击载荷作用下的疲劳 断裂。当试样于破坏前承受的冲击次数较少时 （500-1000次），试样断裂的原因与一次冲击 相同；当冲击次数N105时，破坏后具有典型 的疲劳断口，属于疲劳断裂，即为冲击疲劳。 例如：锻锤的锤杆、锻模、汽缸盖螺栓；齿轮等也有一些冲击载荷。在绝大多数情况下，机件承受的冲击载荷造成 冲击疲劳断裂而不是一次冲击断裂。对这类机件应 主要考虑强度问题，适当提高塑性和韧性能提高其 使用寿命。 1、与低周疲劳相似，冲击能量高时，材料的 冲击疲劳抗力主要取决于塑性；冲击能量低时， 冲击疲劳抗力则主要取决于强度。 2、淬火回火钢的冲击疲劳抗力随回火温度不同不 是单调变化的，与常规单一力学性能指标之间也 不存在对应关系，而是在某一温度下有一个峰值， 该峰值随冲击能量增加向高温方向移动。 3、冲击韧度的影响，因材料强度不同而异。高 强度钢和超高强度钢的塑性和冲击韧度对提高 冲击疲劳抗力有较大作用；中、低强度钢的塑 性和冲击韧度对提高冲击疲劳抗力作用不大。 冲击疲劳具有以下特点： 四、接触疲劳 1、接触疲劳现象接触疲劳是机件两个接触面作滚动或滚动加 滑动摩擦时，在交变接触应力长期作用下，材料 表面因疲劳损伤，导致局部区域产生小片或小块 状金属剥落而使材料损失的现象。 例如：滚动轴承、齿轮常常因接触疲劳而失效。 表面 疲劳源 接触疲劳的表面形貌 表面淬火齿轮沿过渡区深层剥落 深层剥落坑 裂纹 剥落坑 2、接触应力 l F F R1 R2 2b ?Zmax 在接触面的次表层深度为0.786b切应力最大，为0.3~0.33?Zmax。 所以，接触疲劳裂纹往往在深度为0.5b~0.786b的范围内产生。对表面硬化的零件（如渗碳齿轮）硬化层深度要大于该值。 推荐硬化层深度为3.15b或0.2m-0.1m为模数。 疲劳源 b：接触面半宽 内部因素： （1）生产中尽量减少非金属夹杂物； （2）用高碳钢淬火或渗碳钢表面渗碳强化，以使表面获得最佳硬度； （3）减少残余奥氏体的数量 （4）通过适当热处理改善碳化物的形态与尺寸、分布； （5）适当提高心部的硬度值，表层硬度值要适中； （6）渗碳齿轮要有一定的硬化层深度； （7）在渗碳层的一定范围内，存在有利的残余压应力。 3、提高疲劳强度的方法措施 （二） 外部因素1. 减少表面冷、热加工缺陷，降低表面粗糙度，提高接触精度；2. 两个接触滚动体的硬度匹配要恰当。 五、热疲劳机件在由温度循环变化时产生的循环热应 力及热应变作用下发生的疲劳称之为热疲劳。热疲劳裂纹是沿表面热应变最大的区域形 成的，也常从应力集中处萌生。一般，脆性材料导热性差，热应力又得不到 应有的塑性松弛，故热疲劳危险性较大，而塑性 好的材料，