抽真空飞轮装置模拟研究.docVIP

抽真空飞轮装置模拟研究 ; 飞轮储能的基本原理是由电能驱动飞轮做高速旋转,电能转变为机械能储存。当外界不需要电力时,电动机以很小的功率维持电机转子与飞轮高速转动;当外界需要电力时,再把电力输出为负载所用。飞轮在高速地旋转时,必然会与空气产生摩擦,于是将飞轮置于真空室并对后者抽真空减少飞轮与空气的摩擦损耗。目前,波音公司将小直径转子用高温超导磁悬浮轴承支承置于金属真空室中旋转,该真空室先用低真空泵抽真空,移除后再用带前级泵的涡轮分子泵系统抽真空[1]。德国AdelwitzTechnologiezentrumGmbH(ATZ)推出的产业用250kW高温超导磁悬浮飞轮,将所有飞轮组件放入真空室,由于复合材料放气则通过涡轮分子泵机组维持真空室的压力为0.1Pa[2]。真空领域的发展过程相对较长,加上行业对真空的需求多样化,国外出现了一些高真空直排大气的干泵已经应用于实际中。英国BOCEdwards公司的EPX干泵,内部分为螺旋级、牵引分子级和旋涡级三级,有较大的压缩比和抽速[3]。德国Pfeiffer公司的OnTool干泵,采用卧式结构且同一根轴串联Holweck级转子、侧槽旋涡级转子和内电机转子,转速可达60000r/min,抽速可达2166L/min[4]。东北大学的于治明等[5]讲述了涡轮分子增压泵的研究现状,并提出通过计算流体动力学方法(CFD)和直接模拟蒙特卡罗法(DSMC)模拟计算抽气通道内气体从粘滞流到分子流的流动,但是没有做出具体分析。但R.Y.Jou等[6]认为当克努森数的范围为0.1lt;Knlt;0.5,CFD方法与DSMC方法均对涡轮增压泵抽速模拟不太合适,在这种情况下实验方法是分析抽速最适当和有效的方法。目前的飞轮储能产品都是采用整套外置真空系统来对其抽真空,造价较高,能耗损失大,占用空间大,控制难度大,且受空间、磁轴承磁场与安装位置的限制,分子泵到真空室有一定的距离,需要用波纹管连接且口径要与分子泵的进气口法兰一致,于是这段波纹管实际上就变成了真空室,即增加了真空室容积,抽真空时间拉长,难以达到较高真空度。而分子泵领域发展较为成熟,有丰富的理论基础与应用产品,加上现有飞轮储能装置与分子泵结构上均有高速电机、磁悬浮轴承、保护轴承与变频器等,因此笔者考虑采用内置分子泵自抽真空方式的飞轮储能装置并外附有机械前级泵的情况,来代替整套外置真空系统,并用数值模拟与实验方法进行研究。; 1飞轮储能装置的内部结构及内置分子泵设计盘式电机型飞轮储能装置剖面图如图1所示。包括上、下飞轮盘,电机定子绕阻线圈,真空室(筒),磁悬浮轴承等,两飞轮盘均为普通飞轮盘与电机转子的集成,中间夹着定子绕阻线圈,轴孔之间用过盈配合连接,再用永磁磁悬浮轴承支承,上端与下端均有保护轴承,置于密封的真空室内。飞轮盘高速旋转时,上、下飞轮盘的外壁与真空室内气体有摩擦损耗[7];还有上、下飞轮盘的上、下端面分别与真空室内气体也存在摩擦损耗,由于飞轮盘的转子半径Rr远大于飞轮盘高度h,那么主要摩擦阻力产生在端面上,所以在设计飞轮结构与加工允许条件下选择小的真空室内壁间隙δ,较大的飞轮盘端面与真空室盖间隙δu和飞轮盘磁钢面与电机定子间隙δd,提高转子外壁的光滑度,从而减小转子外壁、端面与真空室内气体的摩擦损耗。同时克努森数Kn对摩擦功率总和P影响很大,随着Kn增大而显着减小,所以减小摩擦功率最有效的方法就是增大Kn来减少风损,即提高真空度,所以要求对飞轮储能装置真空室抽真空。针对上述飞轮结构要求与要点,设计出内置分子泵自抽真空方式的结构,并采用CF法兰密封手段,减少长期放气的零部件,采用内置分子泵自抽真空方式的飞轮储能装置如图2所示。内置分子泵设计工作压力范围为100Pa~10-6Pa,结构上由内置泵体、泵转子和护网等,其中泵转子上有螺旋叶片,每个叶片包括3个不同的部分[8]:在泵转子进口处的叶片采用涡轮分子泵的叶片截面,出口处采用螺旋槽截面,在涡轮分子泵叶片和螺旋槽叶片间采用了连接部分。内置分子泵具体结构与尺寸标注,如图3所示。; 2数值模拟; 当克努森数Kn≤0.01与0.01≤Kn≤0.1时,即分别在粘滞流和滑移流时,CFD法[9]的计算是比较准确的。当0.1lt;Kn≤10与Kngt;10时,即在过渡流和自由分子流时,采用直接模拟蒙特卡罗法是比较合适的,取得了较多的成果[10]。当飞轮储能装置中真空度达到0.01Pa时,风损几乎可以忽略不计[7],此文只用前者做粘滞流和滑移流的数值计算就可。; 2.1CFD法数学模型利用CFD法建上的数学模型为[5]式中:p、μ和uj分别表示压强、流体粘度和3个方向速度;R表示普适气体常数,Mω表示混合气体分子量,εijk为在直角坐标系下的Eddington张量,ui为相对速度,δil、δjm、δim、δjl