14-催化加氢过程.pptVIP

2、加氢催化剂的再生催化剂失活：由于原料发生裂解和缩合反应，催化剂表面逐渐被积炭覆盖，催化剂活性降低。催化剂中毒：金属沉积会使催化剂活性减弱或者使其孔隙被堵塞，铅、砷、硅属前者，镍、钒属后者。由于结焦而失活的催化剂可以用烧焦的办法再生，中毒的催化剂不能再生。 第四节加氢过程的影响因素、 工艺流程和操作条件一、影响石油馏分加氢的主要因素影响石油馏分加氢过程的主要因素有：反应压力、反应温度、空速、氢油比、原料的性质和催化剂。1、反应压力由于加氢是体积缩小的反应，所以从热力学来看，加压对于化学平衡有利。反应压力的影响通过提高氢分压来体现。柴油馏分（200～350℃）加氢精制的反应压力一般在4.0～5.0MPa（氢分压3～4MPa）。加氢裂化所用原料越重，反应压力越高：直馏瓦斯油约7.0MPa；减压馏分油和催化裂化循环油约10.0~15.0MPa；渣油要用20.0MPa。2、反应温度提高反应反应温度会使加氢精制和加氢裂化的反应速度加快。工业上希望有较高的反应速度，但反应温度的提高受某些反应的热力学限制，所以必须根据原料性质和产品要求来选择适宜的反应温度。加氢精制的反应温度一般不超过420℃，因为高于420℃会发生较多的裂化反应和脱氢反应。重整原料精制400～420℃；航空煤油精制350～360℃（超过370℃时，四氢萘和十 氢萘脱氢生成萘的平衡转化率急剧上升）；柴油加氢精制400～420℃（反应温度升高会发生环烷烃脱氢使十六烷值下降，同时脱硫率和烯烃饱和率下降）。加氢裂化所选用的温度范围较宽（260～400℃），这是根据催化剂的性能、原料性质和产品要求来定。反应过程中催化剂表面积炭使催化剂活性降低，为保持反应速度，须将反应温度逐步提高。原料中的氮化物会使催化剂酸性活性降低，为保持所需反应深度，也必须提高反应温度。3、空速空速反映了装置的处理能力。工艺上希望采用较高的空速，但是空速受到反应速度的限制。根据催化剂活性、原料性质和反应深度的不同，空速在0.5~10h-1范围内波动。重质油料和二次加工油料加氢处理时降低空速，烯烃饱和率、脱硫率和脱氮率都会有所提高。4、氢油比高氢分压对加氢反应在热力学上有利，同时抑制生成积炭的缩合反应。维持高的氢分压是通过大量的氢循环实现的，氢油比大大超过化学反应所需的量。提高氢油比可以提高氢分压，对反应有利；大的氢油比可以提高反应系统的热容量，减少反应温度的波动幅度；大的氢油比，增大了动力消耗，使操作费用增加。加氢精制过程，反应热效应不大，生成的低分子气体少，可以采用较低的氢油比。汽油精制 50～150 （体积）；柴油精制 150～600（体积）。加氢裂化过程，反应热效应较大，氢耗量较大，生成的气体量大，为了保证足够的氢分压，需要采用较高的氢油比，1000（ 体积）。 * 第九章催化加氢 第一节 概述催化加氢是指石油馏分在氢气存在下催化加工过程的统称。一、意义提高原油加工深度，合理利用石油资源；改善产品质量，提高轻质油收率，减少大气污染；随着原油日益变重变劣，对中间馏分油的需求越来越多，催化加氢成为石油加工中的一个重要手段。二、加氢过程的分类主要有两大类：加氢精制和加氢裂化，还有专门用于某种生产目的的加氢过程，如轻质油品加氢精制、蜡油加氢裂化或渣油加氢处理、临氢降凝、润滑油加氢等。1、加氢精制加氢精制是指在催化剂和氢气存在下，脱除石油馏分中的硫、氮、氧杂原子及金属杂质，有时还对部分芳烃加氢，改善油品的使用性能。加氢精制的原料有重整原料、汽油、煤油馏分、各种中间馏分油、重油渣油等。2、加氢裂化加氢裂化是在高温、高氢压和催化剂存在的条件下，使重质油发生裂化反应，转化为气体、汽油、喷气燃料、柴油等的过程。可分为馏分油加氢裂化和渣油加氢裂化。（1） 馏分油加氢裂化原料：减压蜡油、焦化蜡油、裂化循环油及脱沥青油等。目的：生产高质量的轻质油品，如柴油、汽油、航空煤油等。特点：生产灵活，可根据市场需求调整生产方案。(2) 渣油加氢裂化原料：减压渣油特点：渣油中富集了大量的硫、氮化合物、胶质、沥青质大 分子及金属化合物，使催化剂的作用大大降低。热裂化在此过程中有重要作用。一般加氢裂化的产品需加氢精制。3、加氢降凝、加氢改质由AGO、LCO生产低凝点或低硫、较高十六烷值的优质柴油和航空煤油。4、润滑油加氢是使润滑油的组分发生加氢精制和加氢裂化，使一些非理想组分结构发生变化，以脱除杂原子，部分芳烃饱和，改善润滑油的使用性能。第二节加氢过程的化学反应一、加氢精制的化学反应加氢脱硫、脱氮、脱氧及脱金属1、加氢脱硫硫化合物＋H2H2S+烃类硫醇、硫醚、二硫化物的加氢脱硫反应在缓和的条件下就容易进行，首先发生C-S键、S-S键的断裂，生成的分子碎片再与氢反应。RSH + H2RH + H2SRSR’ + H2R’H +RH +