2-2合金的铸造性能.pptVIP

2-2 合金的铸造性能 铸造性能的范畴 合金的铸造性能包括氧化性、吸气性、流动性、收缩和偏析等。铸造性能主要体现在铸造合金的工艺性能上，直接影响合金的铸造质量。 合金的流动性 浇注铸型时，液态合金充填铸型型腔的能力称为合金的流动性。 浇注温度对合金流动性的影响 提高浇注温度 化学成分对合金流动性的影响 化学成分的影响主要体现在碳含量对流动性的影响上。 铸造工艺对合金流动性的影响 减小液态合金流动阻力及降低冷却速度的工艺因素均可提高合金的流动性。具体工艺措施有： 合金流动性的测定 合金的流动性一般用标准螺旋试样测定，合箱前用水平仪校正下箱水平。 合金流动性的测定 浇注时采用如下三种方式： 合金的收缩 液态合金在铸型型腔内冷却凝固的过程中，其体积和尺寸减小的现象称为合金的收缩。收缩分为三个阶段： 合金的体收缩及其缺陷 液态合金在体收缩过程中由于收缩部分得不到及时的金属补充，而在铸件最后凝固的部位形成孔洞，成为缩孔和缩松。 合金的线收缩及其缺陷 合金的固态收缩在铸件的内部产生内应力而引起铸件尺寸的变化，称为线收缩，是铸件产生内应力、变形及裂纹的主要原因。 热应力的形成 热应力的形成分为三个阶段 Ⅰ（塑性状态）因为粗细杆均处于塑性状态，所以铸件中无应力 Ⅱ（弹塑性状态）细杆冷却速度大，并已进入弹性阶段，收缩时受粗杆阻碍，因此受拉应力；此时如发生断裂则称为热裂 Ⅲ（弹性状态）粗细杆均进入弹性阶段，但粗杆温度较高，将进一步冷却收缩，由于细杆的阻碍将使得粗杆受到拉应力的作用，细杆则受压应力；此时如发生断裂则称为冷裂 机械应力的形成 机械应力是铸件收缩时受到机械阻碍而形成的内应力。这种收缩应力使铸件产生拉应力或剪切应力，铸件经开箱出砂后应力即自行消除，因此它是一种瞬时应力。机械应力在铸型中与热应力共同作用，促使铸件开箱出砂前的热裂或低温冷却时的冷裂现象发生。 防止热应力、变形及裂纹的工艺措施 基本原则是尽量减少铸件各部分温差，使之均匀冷却。 设计时应尽量使铸件的壁厚均匀或形状对称。 在铸造工艺上遵循同时凝固原则。所谓同时凝固原则是使铸件各个部分没有大的温度差而同时凝固。 采用反变形法，用以抵消铸件所产生的变形。 采用天然失效或人工时效消除铸件残余应力。 防止热裂的工艺措施 机械应力造成的热裂缺陷是主要的预防对象，防止热裂的工艺措施有 使铸件结构合理，壁厚均匀，形状对称 提高铸型或型芯的容让性 严格控制钢和铸铁的含硫量 缩孔的形成 纯金属和共晶成分的合金在充满铸型的冷却凝固过程中，由外及里逐层顺序凝固时因体收缩的缘故而在铸件最后凝固的地方形成集中型的缩孔。缩孔通常出现在铸件的最高最厚处，形状不规则，呈倒圆锥形，内表面粗糙。 缩孔减少铸件有效受力面积，造成应力集中，使铸件强度下降。 缩松的形成 具有一定结晶范围的液态合金在充满型腔后的冷却凝固过程中，在铸件界面上一定温度范围内的各个小区域内同时成核并凝固形成树枝状晶体，从而将未凝固的原体金属分割包围成许多小的封闭区域，这些小区域在凝固时得不到金属补充，从而形成分散型的缩松。合金结晶范围越大，缩松现象越明显。 缩松会降低铸件强度，影响铸件气密性，造成铸件裂纹和渗漏。 顺序凝固原则 在铸件上可能出现缩孔的热节处设置冒口，以此来控制铸件的冷却速度及凝固方向，造成自上而下、自铸件向冒口方向的顺序凝固。 冒口补缩示意 为提高冒口补缩能力和效率，可设法提高冒口内部温度和压力，采用发热冒口或大气压力冒口等形式。 防止缩孔的顺序凝固方案 设置冒口冷铁主要用于凝固收缩大、易生缩孔的铸钢、高牌号灰口铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁，即结晶温度范围小的合金；内应力、变形及裂纹的预防可已通过减少壁厚差、反变形或时效处理等手段加以实现。 防止缩孔缩松的工艺措施 铸件总是有一种从应力状态下释放出来的趋势，通过变形和翘曲来减小这种应力，因此变形和翘曲的方向总是和应力的方向相反。故而在铸件受拉应力处总是凹入，受压应力处总是凸起。 如图所示车床床身的导轨部位因较厚而受拉应力，床壁部分因较薄而受压应力，于是在床身冷却至室温后就朝导轨方向弯曲，使导轨下凹。 同时凝固原则 在铸件薄壁处开浇口以延缓薄壁处冷却，在壁厚处设冷铁以加速厚壁处的冷却 将内浇口分散使铸件厚薄各部分均匀冷却 同时凝固原则主要用于凝固收缩小、不易产生缩孔的普通灰口铸铁及结晶温度范围大的合金，或用于薄壁铸钢件及其他易变形脆裂的铸件 容让性（退让性） 所谓容让性是指在铸件凝固冷却时，铸型及型芯体积缩小的能力。 吸气 吸气是指铸件吸收氢气，并以气泡的形式残留在铸件中形成许多分散的针孔，降低铸件的气密性，降低铸件的机械性能。 氧化 氧化是指合金中的元素与氧起作用生成氧化物，并呈固态夹杂于合金溶液中，由于熔炼及浇注时不易排除，最后在铸件中成为非金属杂质，从而降低铸件机械性能。 *