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1.避免外部侧凹 2.避免凸台、筋条结构 2.避免凸台、筋条结构 3.尽量减少型芯的使用 3.尽量减少型芯的使用 1.避免过大水平面 2.避免铸件收缩受阻 4.壁间连接要平缓过渡 确定分型面 ★ 分型面的确定应能方便、顺利地取出模样或铸件，分型面一般选在铸件的最大截面处 确定分型面 ★ 分型面的确定应尽量与浇注位置一致，并应尽量满足浇注位置的要求 伞齿轮的分型面方案 不合理 合理 确定分型面 ★ 分型面应避免曲折，数量应少，最好是一个，且为平面 不合理 合理 确定分型面 ★ 分型面应避免曲折，数量应少，最好是一个，且为平面 √ 确定分型面 ★ 应尽量使型腔全部或大部分置于同一个砂型内，最好使型腔或使加工面与基准面位于下型中 合理 不合理 确定分型面 ★ 应使型芯数量少，并便于安放和稳定 合理 不合理 确定工艺参数 ★ 机械加工余量 机械加工余量数值的大小与生产批量、合金种类、铸件大小、加工面与基准面的距离及加工面在浇注时的位置等因素有关 确定工艺参数 ★ 拔模斜度 铸件上垂直分型面的各个侧面应具有斜度，以便于把模样（或型芯）从砂型中（或从芯盒中）取出，并避免破坏型腔（或型芯）。 确定工艺参数 ★ 型芯及型芯头 型芯分为水平型芯和垂直型芯； 型芯头是型芯的重要组成部分，起到定位和支撑型芯及引导型芯中气体排出的作用 铸造工艺举例： 支撑座零件图 铸造工艺举例 确定浇铸位置和分型面 铸造工艺举例 确定浇铸位置和分型面 铸造工艺举例 确定加工余量 铸造工艺举例 确定拔模斜度 铸造工艺举例 确定型芯 型砂铸造工艺对铸件结构设计的要求 1.减少和简化分类面； 2.铸件外形应力求简单； 3.应有一定的结构斜度； 4.铸件结构要有利于节省型心及便于型心的定位、固定、排气和清理。 第四节 铸件的结构设计 不合理 合理 不合理 合理 不合理 合理 不合理 合理 合金铸造性能对铸件结构设计的要求 1.铸件壁厚要合理； 2.铸件壁厚要均匀； 3.铸件的连接和圆角； 4.铸件应尽量避免有过大平面。 不合理 合理 ★ 合理选择截面形状 不合理 不合理 合理 合理 不合理 合理 （1）铸件要有结构圆角 原因： ★避免缩孔缩松； ★避免应力集中； ★避免柱状晶粒形成分界面； ★减少铸型磨损 ； 不合理 合理 （2）避免交叉和锐角连接 例1：避免交叉 不合理 较合理 合理 * 第七章 铸 造 成 形 主 讲：党 霞 E-mail 金属工艺学 铸造(金属的液态成形)：将液态金属浇入具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的工艺. 砂型铸造 特种铸造 金属型铸造 压力型铸造 离心铸造 熔模铸造 挤压铸造 分类 铸造的特点 适于做复杂外形 对材料的适应性广 成本低 塑性很差材料的唯一成型工艺 优 点 工艺过程比较复杂 零件内部组织的均匀性、致密性较差 易出现缩孔、砂眼、夹砂、裂纹等缺陷 铸件力学性能差 缺 点 充型:液态合金填充铸型的过程。 充型能力:液体金属充满铸型型腔，获得尺寸精确、轮廓清晰的成形件的能力。 液态金属的充型能力 第一节 铸造工艺基础 充型能力不足 浇不足 夹 砂 气 孔 夹 渣 影响充型能力的因素 流动性 浇注条件 铸型性质 铸件结构 0.45%C 铸钢 出气口 浇口杯 4.3%C 铸铁 液态合金本身的流动能力。 液态金属流动性的影响 螺旋形试样 铸铁的流动性好于铸钢！ 1 结论：纯金属和共晶成分 的合金流动性最好 浇注温度 一般T浇越高，充型能力越强。 充型压力 在流动方向上所受的压力越大，充型能力越强。 浇注系统的的结构 浇注系统结构越复杂，充型能力越差。 浇注条件的影响 2 内浇道横截面积 横截面积约小，充型能力越差。 型腔表面粗糙度 表面越粗糙，充型能力越差。 型砂透气性 透气性约差，充型能力越差。 铸型的导热性 导热性越强，充型能力越差。 3 铸型特点的影响 液态金属的收缩 “收缩”是铸造缺陷(缩孔、缩松、裂纹、变形等)产生的根源 收缩：合金从液态冷却至室温的过程中，其体积或尺寸缩减的现象。 收缩经历三个阶段 液态收缩 液态收缩 产生缩孔、缩松的根本原因 凝固收缩 产生缩孔、缩松的根本原因 固态收缩 产生应力、变形、裂纹 的根本原因 铸型条件 铸件结构 浇注温度 化学成分(c含量) 合金收缩 浇注温度 影响收缩的因素 液态合金在冷凝过程中，若缩减的容积得不到