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三包安全零件制动总泵常见售后失效的工艺提升 　　摘 要：本文从汽车三包安全关键零部件制动总泵常见售后失效模式入手， 重点从工艺稳定性及防错性能方面系统总结了制动总泵的优化安装工艺，从而来有效预防制造缺陷的产生。 　　关键词：汽车三包法；制动总泵；售后失效；工艺稳定性；防错能力 　　DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.14.014 　　1 概述 　　我国从2014年10月起全面实施汽车三包法，新的法规对于消费者权益进行了保护，同时对于汽车售后质量表现提出了更高的要求。其中制动总泵作为关键安全零部件，其多个失效模式可能导致三包退换车。因此对于安装工艺的成熟性，稳定性及防错性能都有很高的要求。 　　本文首先总结了制动总泵常见售后失效模式，并从产品结构对于各失效模式进行了剖析；然后根据各关键安装工艺要求，尤其是稳定性及防错性能方面给出了优化的改进方法，这些优化方法是在多年售后工作中经过实际验证有效的方法。 　　2 失效模式梳理及原理解析 　　从制动系统实际售后表现看，制动总泵失效是引起车辆退换比例最大的制动系统零部件。制动总泵失效主要有以下三种： 　　（1）密封圈未安装到位，无法有效建压，密封性丧失； 　　（2）密封圈表面破损，制动液泄漏； 　　（3）异物夹杂在密封圈密封部位导致泄漏。 　　制动总泵结构如图1所示，其中01号密封圈失效，会导致制动液外泄漏，并侵入空气而制动失效；02-04号密封圈失效导致，液压腔体无法有效建压，刹车疲软失效。 　　3 关键工艺过程提升方案 　　制动总泵的腔体较深，密封圈需要安装在腔体不同深度的安装槽上，因此密封圈的安装难度最大，为制动总泵最为关键的安装工艺，制动总泵安装工艺解析如下。 　　3.1 工序01主缸内腔体检查 　　该工序相关联的失效模式主要有：总泵内腔有杂质，毛刺等异物残留，或者内腔体表面有划伤等缺陷，这些都会影响密封性能。该工序关键点为需要确保检查的有效性，可有效探测出异物或缺陷。 　　推荐优化方法：采用360度摄像进行表面缺陷及异物防错，一旦发现表面缺陷或异物点可以快速识别，防止缺陷发生或产生潜在风险。 　　3.2 工序02主缸内腔涂油 　　该工序相关联的失效模式主要有：润滑油的喷涂不均匀或者量不正确，从而导致密封圈安装不顺滑产生偏斜，影响密封圈密封性能。该工艺关键点为需要保证设备涂油量的稳定性及喷涂的均匀性。 　　推荐优化方法：一、涂油量的稳定性采用精确的定量阀保证，每班需要做好定量阀的设备点检校验；喷涂量的校验方法为采用量杯收集油量并精确称量来确认是否合格；喷涂均匀性的校验方法为将润滑油喷涂到有上下刻度线的纸杯，通过确认润滑脂的宽度及有无超出上下线来确认是否合格。 　　3.3 工序03密封圈安装 　　该工序相关联的失效模式主要有：01-04密封圈任一个未安装或未安装到位都会直接导致无法正常密封，失去制动功能。四个密封圈安装槽分布在较深的制动总泵内腔体中，对于安装精度要求非常高； 该工艺关键点为保证安装夹具的精度。 　　推荐优化方法：安装夹具推荐采用吸入式夹头将密封圈吸入夹具头，然后通过将夹具头输送到安装槽位置后将密封圈推出安装到安装槽内；安装行程精度建议采用位移传感器来保证，可以有效监控每次安装位置是否有效。设备校验推荐采用透明制动总泵样件（或者半剖总泵件）来每班次校核，可直观目视确认安装效果。 　　3.4 工序04密封圈抚平 　　该工序为03工序的辅助工序，密封圈安装完成后如果存在位置偏斜则在活塞安装过程中会产生密封圈变形移位，因此密封圈安装完成后再次抚平非常必要。 　　推荐优化方法：采用凸形抚平头对四个密封圈进行抚平操作，有效防止密封圈偏移。 　　3.5 工序05密封圈检查 　　该工序为检查工序主要用来确认密封圈安装完成后状态进行确认，可有效确认密封圈是否遗漏安装、安装的位置状态及密封圈表面是否有损伤。 　　推荐优化方法：建议采用高精度360度摄像检查，可快速准确检测密封圈状态，确保缺陷件不流出工位。 　　3.6 工序06活塞组件安装 　　该工序相关联的失效模式主要有：活塞安装位置度超差将密封圈损坏或偏移；另一种为活塞表面有伤将密封圈损伤。 　　建议优化措施：针对活塞安装位置度失效，关键是做好工装设备的点检校验，建议可制造专用检具进行位置度校验。对于活塞表面缺陷建议建议采用专用凹形塑料托盘，可以防止活塞碰撞损伤。 　　4 总结 　　本文从安装工艺的稳定性及防错性能进行提升，可以有效预防制动总泵的售后失效。该方法主要针对已经暴露出来的制动总泵常见售后失效，对现有工艺的薄弱环节进行提升，不但可以对于制动总泵的工艺过程提升提供帮助，而且可为其它整车零部件的售后质量工作方法提供一种