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供热站自动控制系统中PLC的应用 　　[摘 要]本文主要介绍通过台达 PLC系统对供热站各关键节点的温度及压力信号进行采集，并按预设要求控制电机设备的运行转速，最终实现供热系统节能运行的目的。文章通过实际案例从供热站系统的构成、系统控制的思路以及供热站系统的自动化等几个方面来对 PLC系统在供热站控制系统中的应用原理进行了详细介绍。 　　[关键词]供热站；PLC；自动化 　　中图分类号：TU855 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）18-0041-01 　　1 供热站运行系统组成结构 　　根据实际操作要求，换热站的自控系统由上位机（监控中心）、下位机（现场控制层）和通讯网络三个部分组成。上位机（监控中心）主要针对实际操作人员，由监控工作站、数据采集服务器、工程师工作站、电源、打印设备等组成，主要功能是监测各换热站电气参数并对电气设备的运行状态进行动态监测和自动控制。其工作原理就是通过调度中心和各换热站间的一系列通讯链来对整个供热系统进行数据采集与通讯、顺序控制、时间控制、回路调节及上位监测和管理。 　　下位机（现场控制层）主要包括 PLC、电动执行机构、传感器、变频器等。主要负责实时收集各换热站一、二次网的温度、压力、流量、液位等数据，并对各种电气运行设备的状态进行实时反馈与监控，然后通过各种通讯网络平台的支持，将监测到的换热站数据由网络接口传送到调度监控中心，同时接收调度监控中心发来的调度控制指令；调度监控中心负责接收各现场监控设备传送来的数据，并对数据进行存储、趋势分析、报警、报表打印等，在此基础上，根据实际需要向各现场设备发出调度控制指令，部分换热站还实现了无人值守。通讯网络平台是整个热网监控系统联络的枢纽，各个换热站、热源、管道监控节点通过通讯网络系统形成一个统一的整体[1]。 　　2 自动控制系统的实现方法 　　供热站自动控制系统中，本地PLC负责采集系统的压力、温度、流量等数据，然后通过与 PLC 的 RS-485 相连接的DTU模块把收集到的数据传送到调度控制中心，控制中心进行数据分析后会根据实际需要下达控制命令，PLC 接收到调度中心的控制命令后就按照指令的要求进行调节阀、变频器的控制；控制中心所需要的各个温度、压力参数通过 PC机进行设定，数据一经设定就可实现无人值守。 　　2.1 控制系统硬件部分 　　供热系统的控制系统现场采用的是台达PLC中的DVP16ES200R作为其 CPU，它是小型模块化PLC系统，能达到中等性能要求的应用条件；DVP16ES200R 可编程控制器，其结构设计成了模块化的，各个单独的模块之间可进行多种组合以便于扩展，它包括高速输入、脉冲输出口、内置1个 RS-232、2个 RS-485 串行通讯接口[2]。 　　模拟量采集采用的是DVP04AD-E2模块，这个模块是用于采集站内关键点的温度及压力值（共计12对）和流量值2个，压力传感器和现场温度传感器测量范围分别为0～1.6MP、0～150℃，根据不同管径来选择流量传感器的类型，与之对应的输出值都为4～20mA电流值；模拟量输出采用的是 DVP04DA-E2 模块，这个模块负责对现场电动调节阀进行开度调节并对变频器的输出频率进行控制；电动调节阀控制信号为0～10V 对应开席 0-100%；变频器控制信号为0～10V，对应输出频率值 0～50HZ。 　　变频器采用的FC-102 系列变频器，根据循环泵功率选择了 FC-102P30KT（30KW）型号的变频器；根据补水泵功率选择了 FC-102P1K1T（1.1KW）型号的变频器，每一台变频器都可以控制两台电机设备，其中一台电机是正常运行电机，另一台电机是用作备用电机，以免在主电机出现故障或电机进行维护时系统停止运行。 　　2.2 电机的控制 　　热力公司供热站共有两台变频器和四台电机，一台变频器能够控制两台电机运行，控制继电器 KM1、KM2 负责对两台电机进行切换，设计两台电机是为了方便电机出现故障或电机进行检修时系统还能正常运行。在运行之前要对变频器的主要参数进行设定，一般情况下按照现场电机铭牌要求的参数进行设定，主要有以下几项：电机功率与电压、最高频率、电机电流与转速等；设定完成后再设定控制信号相关参数，包括：频率对应输出信号4-20mA、控制信号输入 0-10V 以、电机启动方式等[3]。 　　2.3 电动执行器的控制 　　供热站内共有三台换热器，采用西门子电动液压阀门执行器 （SKB62）对换热器流量大小进行控制，液压阀门执行器作为执行机构，它运行平稳、响应快、能实现高精度的控制。液动执行机构可将油泵、电机、电液伺服阀集于一体，只要接入电源和控制信号就可以工作。 SKB62 电动执行器供电电压为 AC24V，属于