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首钢京唐550m2烧结机的余热循环新工艺 　　【摘要】随着能源价格日益高涨，空气污染日渐严重，降低能耗，减少污染物排放已成为重要议题。本文介绍了首钢京唐550m2烧结机的余热循环新工艺、控制方法、生产实践效果，阐述了京唐烧结机余热利用系统的创新点，以及在节能减排方面所起的作用。 　　【关键词】余热利用；热风冷却；节能降耗；循环经济； 　　1前言 　　首钢京唐公司550m2烧结机自2009年5月9日投产以来，十天顺产，两个月达产达效，各项技术经济指标在短期内达到设计目标，并保持了持续的高产、顺行的生产局面。为适应严峻的钢铁市场形势，努力降低生产成本，为此，烧结厂干部职工在保证质量稳定的基础上，努力在现有的条件下，认真落实科学发展观，克服困难，发挥自身优势，多渠道开展对标挖潜工作。烧结环冷机余热技术的开发和应用就是深化节能减排工作的一大创举，如何有效的、最大化的对烧结余热进行回收，已成为烧结工序能耗的重要课题。 　　研究表明，烧结矿冷却显热约占烧结矿总热量支出的20%～38%[1]，为充分考虑环冷热废气的利用，首钢京唐公司钢铁厂依据总体规划，在550 m2烧结机与环冷机旁配置了一套环冷余热锅炉。该系统的设计使用，既有利于烧结矿的冷却，减少热空气及粉尘的外排，又可为企业创造经济效益。整个余热系统工艺流程简单，自动化程度高。 　　2.余热循环新工艺简介 　　2.1余热回收设备构成及工作原理 　　首钢京唐550m2余热回收系统包含高温段余热回收装置和低温段余热回收装置。高温段余热回收装置由高压过热器，高压蒸发器、锅筒及外连管路，高压水预热器，低压蒸汽发生器、锅筒及外连管路等组成。低温段余热回收装置由低温段水预热器及其流体进出接口等组成。其中蒸汽发生装置采用的是具有良好导热性能的翅片管作为传热元件。基本结构如图1所示。它的工作原理是：热流体的热量由翅片管①传给管内的饱和水（饱和水由下降管④输入），并使其汽化，所产汽水混合物经上升管②达到锅筒③，经集中分离以后再经蒸汽主控阀输出。这样由于翅片管不断将热量输入管内，通过外部汽―水管道的上升及下降完成基本的汽―水循环，达到将废气降温，并转化为蒸汽的目的。 图1 翅片管原理图 　　2.2余热循环工艺流程 　　烧结生产中，从烧结机机尾翻下的热烧结矿经单辊破碎后，通过溜槽布到环冷机台车上。为保证出环冷机烧结矿温度在150℃以下，环冷机四周布置了6台环冷鼓风机，上部设置有冷却风罩，通过鼓风热交换进行烧结矿热矿冷却，下部设有24个风箱和2个散料斗，每四个风箱为一段，对应一台环冷鼓风机。余热回收系统利用环冷机鼓风环冷第一冷却段的高温废气（350-450℃）、第二冷却段的中温废气（250℃）进行余热回收。 　　工艺流程为：高温废气经过多管除尘器除尘后进入余热锅炉。余热锅炉分两段布置：高压余热锅炉（蒸汽压力1.1MPa）和低压余热锅炉（蒸汽压力0.3MPa）。除尘后到达高压余热锅炉的废气温度为～400℃，经高压过热器、高压蒸发器、高压水预热器后废气温度降低到210℃；再经低压蒸发器、低压水预器使废气温度降低到130℃左右，然后通过冷风吸入阀掺混冷风将废气温度降低到130℃后，通过可变频循环风机将130℃废气送回到环冷机下部风箱内，作为一冷段热风冷却使用（余热烟气流程见图2）。 　　图2 余热烟气流程图 　　经过如此反复循环，将高温烟气热量传入水介质。高压余热锅炉产生的高压蒸汽（～40t/h，1.1MPa，～230℃）供管网，低压余热锅炉产生的低压蒸汽（12.8t/h，0.3MPa的饱和蒸汽）供系统自身热力除氧和二次混合机预热混合料使用。同时利用环冷机尾部的低温废气（250℃）经低温段水预器预热后，温度降至（200℃）由烟囱排放，低温段水预器将水预热至～70℃后送入热力除氧器，然后通过给水泵送入余热高压锅炉。余热回收系统工艺流程图见图3（图中实线部分为水汽流向图，虚线部分为烟气走向图）。 　　图3 余热循环新工艺流程图 　　2.3余热回收系统控制模式 　　余热系统使用一套PLC控制系统，采用单用户系统组态，控制室设独立操作站，并通过以太网实现在烧结主控室的显示及操作控制。可通过调节各个电磁阀开度，实现软水箱水位、热力除氧器液位及温度、高压和低压锅炉液位及压力、回风温度（冷风吸入阀开度）等的自动控制。这套自动化控制系统，自动化程度高，中控可通过余热操作画面，对整个系统进行监视；通过余热PID调节目标值设定，对余热各个部分情况进行调节。这套系统可将高压低压锅筒液位控制在中线上下50mm波动范围内，为蒸发器连续高效工作，保证热交换效率打下坚实基础。 　　3. 生产运行效果 　　3.1经济效益 　　余热回收系统正式投入运行，为了保证回收效率和产汽品质，生产操作人员针对现场实际