问题解决の5原则手法.pptVIP

１．???????な行動?判断?解決 2．再発根絶技術の確立 再発根絶技術の概念. 　（１）お客様要求条件の具体化、細分化、定量化の技術. 　　　1)お客様の打上げ症状を正確につかむ. 　　2)どこを、どのように修理したら結果はどのようになるか. 　　3)その、お客様の使われ方の定量的な把握. 　　　?環境ストレスの大きさ、量、頻度. 　　　?使われ方ストレスの大きさ、量、頻度. 　　4)お客様は何を問題にしているのか。判断の基準は何か。 　（２）故障解析の技術. 　　　1)????の現車?現品が図面の範囲内にあるか. 　　2)図面の公差内でバラツキは片寄っていないか. 　　3)お客様の訴え内容が本当に再現出来るのか。 　　4)開発、品確時のテスト結果が揃っていた上で、その結果との差があるか. 2．再発根絶技術の確立 　　　5)別な要因で再現出来ないか(他の要因に対する????性の確認) 　　　6)お客様要求条件の具体化、細分化、定量化?????を取込んだ?濃縮???????の設定. 　（３）重要管理ポイント設定技術. 　　1)関連部品の?????の事象発生に対する寄与率を明確にする. 　　2)部品の許容バラツキ限界を決める. 　　3)もっとも安全率の高い状態の許容範囲を決める 　（４）造る瞬間に品質を造る生産技術. 　　1)最も安全率の高い状態で生産する為の設備、型、治具、刃具を決める. 　　2)最も安全率の高い状態を継続する為の??????方式を決める. 　　3)人が介在する作業については「均質作業の容易化」の観点で動作分析を行い最適作業方法を決める。 　　4)均質作業の容易化が難しい部分については、自動化率、設備置換を考える. 　　5)加工作業中、良品のみ製造する?????????回路を持つ設備にする? 2．再発根絶技術の確立 　（５）不良検出技術. 　　1)PPM保証の考えるから、不良を100％検出できるQA機器を???に組み込む. 　　2)機能保証の観点から完成車と同等の検出力のあるQA機器を設置する. 　　3).お客様の求める判断基準を100％検出できる、完成車検査設備を設置する 　（６）設計領域への?????????をする技術. 　　1)製造バラツキの少ない造り方の領域を設計に提示する. 　　2)均質作業の容易な設計仕様を提案する(造り易い設計). 　　3)お客様の要求条件を開発、製造要件に反映する(品質要件)。 　　4)工程内不良を削減出来る設計仕様を提案する. ＊実際の業務展開に当っては、再発根絶技術と未然防止技術を互相補完させ活用すること 3． KNOW HOWの活用 4．人材の育成 * 問題解決の為の５原則手法 本田技研工業(株) 〈5???主義(現場?現物?現実?原理?原則)に則った〉 2 再発根絶技術の確立 1 ???????な行動?判断?解決 3 KNOW HOWの活用 4 人材の育成 (５原則手法) 1/4 (５原則手法) 1/4 (５原則手法) 1/4 (５原則手法) 1/4 (５原則手法) 1/4 (５原則手法) 1/4 (５原則手法) 4/4 相手が覚えていないのは 　　　　　　自分が教えなかったのだ *