第八章发酵过程的控制.ppt

发酵过程的控制 抗生素发酵的生产水平取决于 生产菌种本身的特性 合适的环境条件 第一节 发酵过程主要控制参数 与微生物发酵有关的参数，可分为三类： 一、物理参数 温度（℃） 压力（Pa） 搅拌转速（r/min） 搅拌功率（kV） 空气流量[V/（V? min），简称VVM] 黏度 二、化学参数 pH值 基质浓度 溶解氧浓度 产物浓度 三、生物参数 菌丝形态 菌体浓度 参数检测方法： 1、传统检测 以手工的方式完成 耗时又耗资，使生产周期延长，不能及时反映发酵状况 2、在线测量 检测装备（传感器）在空间上集成在制造系统中，制造过程与检测过程没有时间滞后或只有短时间延时 优点：及时、省力，且可从烦琐操作中解脱出来，便于计算机控制 缺点：应用困难（发酵液的性质复杂）， 对设备要求高 第二节 发酵过程中的代谢变化 微生物培养有：分批培养、分批补料培养和连续培养三种方式。 工业上大都采用分批培养和分批补料培养，特别是分批补料培养。 1、分批培养： 指在一封闭培养系统内含有初始限制量的基质的发酵方式 1）停滞期 在刚开始接种后的一段时间，几乎未见菌体浓度的增加 工业上要求尽可能缩短停滞期：使用适当种龄的种子和接种量 2）对数生长期 在此期内的生长速率最大，细胞数目呈指数生长 3）稳定期 生长速率逐渐减速直至停止 许多次级代谢产物(抗生素)在此期合成，也称为生产期 2、补料分批发酵（Fed-batch culture，FBC） 在分批培养过程中，间隙或连续地补加新鲜培养基的培养方法 优点：维持很低的基质浓度，可去除快速利用碳源的阻遏效应；维持适当的菌体浓度，不至于加剧供氧的矛盾；延长次级代谢产物的生产时间；避免培养基有毒代谢产物的积累 应用最为广泛 3、连续发酵（连续流加培养） 培养基料液连续输入发酵罐，并同时放出含有产品的发酵液 由于营养物质的供应与消耗相平衡，培养系统成为稳定状态 优点：能维持低基质浓度，可以提高设备的利用率和单位时间的产量，节省发酵罐的非生产时间，便于自动控制 缺点：培养时间长，难以保证纯种培养；菌种变异可能性较大，故在工业规模上很少采用 第三节 主要参数的影响及其控制 一、温度的影响及其控制 （一）温度对菌体生长和抗生素合成的影响 影响酶活性、影响目的产物合成的方向 T=35℃ 产四环素，T 30 ℃ 产金霉素 影响发酵液的物理性质：发酵液的黏度、基质和氧在发酵液中的溶解度和传递速率、某些基质的分解和吸收速率等 （二）影响发酵温度变化的因素 Q发酵=Q生物 + Q搅拌 – Q蒸发 – Q显 –Q辐射 发酵热 （Q发酵）：发酵过程中释放出的净热量。[ J / m3 · h ] 或单位体积的发酵液在单位时间内释放出来的净热量。 生物热 （Q生物）：产生菌在生长繁殖过程中本身产生大量的热 主要来源是培养基中的碳水化合物、脂肪和蛋白质等的分解。 释放出的能量部分用来合成高能化合物(ATP),部分用来合成产物，其余的则以热的形式散发出来 影响生物热的因素： 菌株特性 培养基成分和浓度 发酵时期 菌株对营养物质利用的速率越大，培养基成分越丰富，生物热也就越大。 发酵旺盛期的生物热大于其它时间的生物热 搅拌热 （Q搅拌） 搅拌带动发酵液作机械运动，造成液体之间、液体和设备之间的摩擦，产生数量可观的热。 搅拌热与搅拌轴功率有关 影响因素： 搅拌器的类型及搅拌速度 上搅拌—搅拌轴安装在发酵罐的顶部 下搅拌—搅拌轴安装在发酵罐的底部 蒸发热 （Q蒸发) 空气进入发酵罐后，就和发酵液广泛接触进行热交换，同时必然会引起水分的蒸发，蒸发所需的热量即为蒸发热。 显热 （Q显） 排出气体所带的热 辐射热 （Q辐射） 因罐内外的温度不同，发酵液中有部分热通过罐体向外辐射。 辐射热的大小决定于罐内外的温差 (三) 发酵温度的确定和控制 最适温度:既适合菌体生长又适合抗生素合成的温度 菌种生长和抗生素合成的矛盾: 在2%乳糖、2%玉米浆和无机盐的培养基中对青霉素产生菌进行发酵中, 最适菌体生长温度:30 ℃， 最适青霉素合成的温度:24.7 ℃ 发酵温度的确定 考虑因素： 发酵阶段：生长阶段？ 抗生素合成阶段？ 参考其它发酵条件灵活掌握： 通气条件 在通气条件差的情况下，最适的发酵温度应比在正常良好通气条件下低一些；这是由于在较低的温度下，氧溶解度相应大些，菌的生长速率相应小些，从而弥补可能因通气不足而造成的代谢异常。 培养基成分和浓度 在使用较稀薄或较易利用的培养基时，提高培养温度则养料往往过早耗竭，