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分离杆—产品质量评估 图示： 1.质量问题点： 典型分离杆零件如图示，主要的加工尺寸：孔径、孔间距、头部高度及与定位孔的间距。 1.1 孔径（如图示尺寸Ф13）：公差等级一般为IT8-9，拉刀加工公差在IT7-8级，过程能力足够；出现不合格的原因可以归结为拉刀磨损和操作原因。 1.2 孔距（如图示尺寸22）：钻孔加工波动较大；现生产实际保证的公差大小一般在0.2；过程能力基本满足。出现不合格的原因包括：夹具定位精度不够（例如定位孔间隙较大、夹具变形等）、设备不稳定、钻头磨损和操作手法等。 1.3 头部高度及与定位孔的间距：其偏差受孔加工偏差影响（将孔加工偏差放大了4-5倍），现生产实际保证的公差大小一般在0.8以上，如图示的公差大小为0.25，实际是达不到的。现生产实际操作中头部高度尺寸基本上按公差0.8在控制。 2.预防措施： 2.1 做好设备、工装的定时保养；在每日开班/结束时确认设备和工装是否完好。 2.2 统计确认刀具/工装磨损与加工数量的大致关系。 2.3 .对孔距/头部高度要求严格的零件，第二孔车削加工保证其位置。 2.4 对要求较高的尺寸定制专用检具，加大检测频次，及时发现不合格并进行调整。 2.5 现有工艺及设备不能稳定满足顾客图纸要求，需逐步进行改善。 分离环—产品质量评估 图示： 1.质量问题点： 典型分离环零件如图，主要的加工尺寸：内外孔径、耳部槽型结构和均布的U形槽。 国产零件的尺寸公差要求一般在IT10级以上；现生产采用车削加工，过程能力足够。出 现不合格的原因可以归结为刀具磨损和操作原因。 出口分离环内孔直径要求比较高，在IT8级；现生产采取粗车--半精车的工艺路线，过程能力基本满足。出现不合格的原因主要为刀具磨损。 U形槽的尺寸公差要求在IT10-11级，生产能力基本满足。由于铣削加工波动较大、刀具磨损较快，出现不合格的概率相对较高。 U形槽的位置要求（如图中所示）与分度装置、耳部两侧外形及毛刺大小都有关系。在毛坯耳部外形偏差较大，或者耳部毛刺未清除干净的情况下易出现不合格。 2.预防措施： 2.1 做好设备、工装的定时保养；在每日开班/结束时确认设备和工装是否完好。 2.2 统计确认刀具/工装磨损与加工数量的关系。 2.3 对要求较高的尺寸定制专用检具，加大检测频次（内径尽量使用通止规检测，卡尺检测误差较大），及时发现不合格并进行调整。 2.4 在加工U形槽前要确保将耳部两侧的毛刺去除干净。 2.5 如顾客对耳部结构分布位置度要求比较高，建议毛坯进行挤压加工。 盘套—产品质量评估 图示： 质量问题点： 典型盘套零件如上图所示，主要的加工尺寸：外径、内花键结构和均布的圆孔。 1.1零件外径的尺寸公差要求一般在IT9-10；现生产采取粗车--半精车的工艺路线，过程能力基本满足。出现不合格的原因主要为刀具磨损和操作原因。 1.2内花键的尺寸公差要求一般在IT10级；现生产采用拉销工艺，过程能力足够。由于花键拉削材料较多，而且在零件热处理后完成；拉刀磨损量快，不及时磨刀或者更换，易出现不合格品。 1.3均布的圆孔现生产采用专用工装，位置度要求基本能达到0.2。出现不合格的原因主要包括：设备不稳定、钻头磨损和操作手法等。 预防措施： 2.1做好设备、工装的定时保养；在每日开班/结束时确认设备和工装是否完好。 2.2统计确认刀具/工装磨损与加工数量的关系。 2.3对孔的位置度和内花键尺寸，加大检测频次（专用检具），及时发现不合格并进行调整。 2.4对内花键拉削采用两次拉削的方式成形，第一次拉削大部分材料，第二次精拉削，保证尺寸合格；同时磨损的精拉削拉刀可作为第一次粗拉削拉刀使用。 盘芯—产品质量评估 图示： 质量问题点： 典型盘芯零件如上图所示；主要有两种结构，主要加工尺寸： a)外花键、内花键结构和阶梯轴。 b)均布圆孔、内花键和阶梯轴。 1.1. 内花键的尺寸公差要求一般在IT10级；现生产采用拉销工艺，过程能力足够。由于花键拉削材料较多，而且在零件热处理后完成；拉刀磨损快，不及时磨刀或者更换拉刀，易出现不合格品。 1.2零件阶梯轴的尺寸公差要求一般在IT9-10级；现生产车削加工，过程能力基本满足。出现不合格的原因主要为刀具磨损和操作原因。 1.3均布的圆孔现生产采用专用工装，位置度要求基本能达到0.2。 1.4外花键的尺寸公差要求一般在IT10级；现生产采用挤