数控机床故障维修情境式教程教学课件作者吴毅课件6-2课件.PPTVIP

情境六 加工超差故障维修 任务二 圆度超差故障维修 数控机床故障维修情境式教程 任务二 知识目标 能够掌握判断加工工件圆度超差故障的基本思路 了解加工工件圆度超差的故障原因 技能目标 能够对加工工件圆度超差故障进行准确定位 判断加工工件圆度超差问题所在并解决此类故障 任务二 圆度超差故障维修 任务导入 我校现代制造中心一台VMC750E型加工中心，配FANUC 0i MC数控系统,半闭环控制，设备正常使用三年后，在使用两轴联动加工零件圆周时，出现圆度超差的故障现象，机床没有任何报警。 任务导入 工具准备 排故准备 1 2 3 4 资料准备 知识准备 故障成因 资料准备 加工中心机床操作说明书（机械部分和电气部分）； FANUC 0i MC数控系统参数说明书； 加工中心机床验收记录单； 历史故障记录 工具准备 备 料 单 工具清单 名称 规格 数量 万用表 UT33B 1块 螺丝刀 一字、十字 2把 尖嘴钳 ST634S 1把 剥线钳 ST 1把 测电笔 ST 1只 记号笔 黑色 1只 激光干涉仪 ML10 1套 材料清单 焊锡 1mm2 1卷 松香 盒装 1盒 导线 1.5mm2 5米 记号管 白色 2米 知识准备 圆度的概念 知识准备 数控机床定位精度与重复定位精度检查方法 故障成因 两坐标轴垂直度超差 坐标轴累积直线定位偏差过大 坐标轴反向间歇与补偿设置值不匹配 其他方面的原因 （主轴回转精度误差、夹具的精度与刚性、加工方法的选择、刀具的运用和编程操作等等） 任务实施 1．机床操作者胡师傅，操作加工中心十三年，且操着此设备已经三年多，加工使用的刀具、材料和夹具没有质量问题，此前两年多的时间里曾经多次采用相同的程序和切削参数在此设备上加工过此产品，加工零件的加工精度符合要求。 2．查看工件加工精度检测记录，发现此工件圆度超差主要表现在圆弧在过象限出有突起现象，工件并未出现明显的椭圆状，同时检测工件相邻两侧面的垂直度，也没有发现有超差现象。 3．查看机床原始资料，设备验收时各项精度合格。 4．查看此台设备使用日志和故障记录单，发现以前没有出现过此类故障。但设备投入使用后没有进行过大修和精度再校验。 任务实施—勘察 任务实施 1．操作这台设备的操作工人为熟练工，此前两年时间内曾经多次采用相同的工序、程序、刀具、夹具、原材料加工过此产品，加工精度均符合要求，所以首先可用排除编程、操作、加工方法、刀具、夹具等主观因素。 2．工件并未出现明显的椭圆状，由此可以断定此故障并不是两坐标轴垂直度超差、累积直线定位偏差过大等原因引起的。 任务实施—计划 任务实施 3．设备验收时，各项几何精度均符合验收标准，可以排除机床的制造误差、安装误差和调整误差引起的精度超差。但是设备自从使用后就一直没有进行过任何精度校验和精度调整，而设备在使用了长达三年的情况下，极有可能发生丝杆磨损、联轴器的联接松动、螺母座松动、丝杆附预紧螺母松动等现象，从而引起事先设置好的螺补、反向间歇等参数不符合当前现实情况，造成定位精度超差过大，引起加工工件的圆度超差。 4．根据以上分析，故障原因主要定位在机床定位精度方面。故障诊断主要应定向在坐标轴丝杠螺距和反向间歇补偿上面。 任务实施—计划 任务实施 拆导轨防护罩 任务实施—诊断 任务实施 丝杠轻微磨损、联轴器紧固螺钉有松动 任务实施—诊断 任务实施 上紧Ｘ轴联轴器的紧固螺钉 任务实施—诊断 任务实施 安装导轨防护罩 任务实施—维修 任务实施 安装联接调整激光干涉仪 任务实施—维修 任务实施 运行螺距和反向间隙补偿值检测程序 任务实施—维修 任务实施 输入反向间隙补偿值 任务实施—维修 任务实施 输入螺距补偿值 任务实施—维修 任务实施 机床重新上电试切工件，检测工件结果符合精度要求，故障排除。 任务实施—试机 思维拓展 两轴联动铣削圆周圆度超差的原因及解决故障措施 序号 故障原因 解决措施 1 两坐标轴垂直度超差 调整两轴线的垂直度。 2 累积直线定位偏差过大 使X或Y轴的运动相匹配。应根据工作台的实际情况，调整伺服参数，使联动轴的运动特性（动态特性）基本一致。 3 反向间歇与补偿不匹配 调整机床使反向间隙误差减小。 4 主轴回转精度误差、夹具的精度与刚性、加工方法的选择、刀具的运用和编程操作等等 选用刚度好，精度好的工装夹具；根据工件，正确选用切削刀具，进给量，进给速度和主轴转速。 思维拓展 再见 祝各位学习愉快！