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高铬铸铁双吸叶轮铸造工艺设计及优化 　　近期我公司承接了国外客户来图加工的叶轮合同，要求材质为耐磨铸铁A49，叶轮运行环境弱酸性溶液。由于叶轮作为过流部件，溶液对叶轮腐蚀性比较厉害，而我厂的A49材质属于良好耐磨耐腐蚀性材料，但是它的脆性比较强，它的铸造性能比普通的高铬铸铁差，容易抽裂，铸造废品率较高。次双吸叶轮结构更复杂，合理的铸造工艺尤为重要。本文主要探讨此双吸叶轮的铸造工艺及优化。 　　一、铸件简介 　　本次生产的双吸叶轮结构如下图所示，叶轮主要特点为：双吸式叶轮，上下结构对称，被中间盖板隔开，毛坯重量为600kg，叶轮外径为800mm，叶轮高度为400mm，叶片上下个5枚叶片，叶片厚度为30mm，盖板厚度为40mm，其化学成分如下C：1.85～2.15%、Si：0.3～0.8%、Mn：0.5～1.0%、P0.10、S0.08、Cr：24～30%、Ni：2.0～3.0%、Cu：0.5～1.5%、Mo：2.0～3.0%。技术要求流道内部表面光滑平整，无凸起和凹陷部位，不能有砂眼、裂纹、缩孔等铸造缺陷，静平衡质量允许差为100g，硬度要求HRC45～50。 　　二、铸造工艺设计 　　2.1叶轮结构较复杂，模型和芯盒均采用木模，叶片采用铸铝，造型方法采用呋喃树脂砂造型，砂型尺寸为1200*1200*400两扇。 　　2.2分型面和拔模斜度。根据叶轮的形状，在上盖板中间分型，如工艺图所示，查《铸造工程师手册》取拔模斜度取1%。 　　2.3收缩率与加工量。高铬铸铁收缩率比较大，一般按照2%留收缩，结合我厂多年生产叶轮的实际经验，叶轮流道部分基本不收缩，所以流道不留收缩，其余按照2%留收缩。 　　加工量：高铬铸铁材质较硬和脆，不利于机械加工，所以加工量尽量留小一点，参考铸件尺寸和机械加工余量（GB/T6414-1999）以及结合我厂多年实际生产经验，取上箱加工量为5mm，下箱加工量为4mm。 　　2.4浇注系统和冒口设计。高铬铸铁A49材料流动性很差，宜采用开放浇注系统，在叶轮上下两层，沿盖板芯头外圆处，内浇道六道，各浇道截面积按照 F直：F横：F内：=1.0：0.9：1.2。其中阻流断面积为灰铸铁的1.5倍。 　　冒口：高铬铸铁A49收缩率比普通的白口铁收缩性稍大，所以在顶部放置三个冒口，冒口直径大小为140，高220。由于轴头盖板处较薄，需要增加工艺贴补。 　　2.5冷铁及激冷砂的放置。根据叶轮铸件结构，结合高铬铸铁A49材质的特点，在叶轮下盖板和靠近中心轴头位置均需要放置冷铁，中芯采用激冷的铬铁矿砂混制。 　　2.6浇注温度和浇注速度。叶轮结构复杂，叶片和盖板又较薄，所以尽量提高浇注温度，但是高铬铸铁A49材质温度过高造成材质晶粒粗大，容易开裂，合理的浇注温度尤为重要，根据我厂多年的现场经验，确定浇注温度为：1450～1490℃，浇注速度为：40～60秒。 　　其余工艺参数查询铸造手册选取，铸造工艺简图如下。 　　三、生产过程 　　3.1造型、制芯。我公司才用25吨移动连续混砂机进行混砂作业，树枝加入量为1%，固化剂为0.5%，保证铸型24小时干强度不低于1.2。造型时先造下箱，对砂型进行充分紧实，将预先准备好的冷铁和混砂的铬铁矿砂放到需要激冷的部位，然后覆盖树脂砂。造上箱时按照工艺规定放置浇注系统和冒口等，并保证浇冒口冲刷根部重点紧实。过十五分钟待砂型硬了以后翻箱起模。叶轮制芯时将盖板与芯盒压紧，放置起吊装置，对叶片根部也采取覆盖铬铁矿砂，保证厚度大于100mm，叶轮中芯也采用铬铁矿砂，并在中间加入冷铁棒。 　　3.2涂刷、合箱。涂刷前对铸型和砂芯进行修磨，主要是叶片根部圆角的修磨，吹尽浮砂。使用醇基锆英粉涂料，涂刷前将涂料进行充分搅拌均匀，刷涂料均匀光滑，涂刷完毕后点燃，对涂料流痕和窝灰部位进行打磨，涂层厚度要保证0.5～1mm，易粘砂部位应涂刷至少两遍涂料，浇冒口系统与铸型一样也需要重点涂刷。合箱前用喷灯烘烤10～15分钟，合箱时下芯完毕后检验芯子位置是否正确，并且在合箱前要验箱，检查有无偏箱、壁厚是否符合，浇口、气眼周围是否严密，气眼是否正确、铸型有无压坏、掉砂等。 　　3.3熔炼浇注。采用1吨中频炉熔炼，熔炼时先加入高铬，再加入低铬和废钢，贵重合金铜镍钼等待铁水熔化完毕后加入，尽量减少烧损，熔化完毕后用光谱仪测定成分，待成分合格后将炉内铁水温度提高到1560～1590℃，出炉前采用0.1%的孕育剂进行孕育处理，浇注前测温度为1450～1490℃之间。 　　3.4铸件后处理。双吸叶轮铸件结构扭曲度比较大，需要压箱五天以上，待铸件温度小于50℃以下方可打箱，高铬铸铁A49材质脆性大，应该先热处理去除内应力，然后才能切割浇冒口。 　　四、工艺优化 　　按照上述工艺试制生产叶轮