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浅谈化工企业的安全生产管理 　　摘要：本文分析了化工企业安全事故的主要原因，对化工企业生产的安全管理的意义，侧重点等方面进行了综述。 　　关键词：化工企业 生产 安全管理 　　工业安全生产是促进社会的团结与安定，支持国民经济的稳步持续、健康发展的基础条件，多年来一直是我国重要的基本国策之一，也是维护劳动者安全健康权益与提高生产力的重要手段。安全生产的本质是要在生产过程中防止安全事故的发生。生产安全是化工企业立足根本，没有安全就不存在生产也不会有效益、化工企业的快速发展和企业职工的个人利益也就无从谈起。所以，只有高度重视化工安全生产，才能总体上提高企业的安全管理水准，才能保证企业的安全生产，从而实现企业经济利益最大化，更好地保证化工企业的发展速度。 　　化工生产中的物料，多数本身具有能源和毒物源，如果发生泄漏会造成严重的事故，给人民的生命和财产带来严重的威胁。这就必须对总体过程的物料与装置结构材料进行十分详细的考察，针对存在的危险性做出正确的评估从而采用恰当的措施，同时对化工装备的制造与加工的技术也提出了更高的要求。化工安全设计是化工设计中的重要部分。化工装备趋向大型化，随之而来是生产的连续化和操作的集成化，甚至全流程的自动化控制。省略了中间的储备环节，生产过程中的弹性逐渐减弱。生产线中各个环节的故障都有可能严重影响生产全局。对工艺设备的处置能力和工艺过程的系数要求日益严格，对操控系统和人力配置的可靠性也提出更严峻的挑战。 　　一、化工企业生产安全事故发生的原因分析 　　化工企业生产过程大多工艺复杂，危险风险较高。例如在生产条件方面，涉及高温高压的情况较多。而且原材料和产品经常是易燃易爆和有毒物品。这些物质对设备腐蚀性强，生产操作和日常维护要求很高，要求较强的操作精密性，专业性很强，对操作人员的是职业技术和职业责任心都有提出了更高的要求。一旦出现操作失误，很容易造成将不堪设想的后果。从企业生产，经营。运输和使用，四个大环节均都存在很多的安全隐患。个别企业因片面追求经济效益，放弃了设备的检修。还有一些化工企业因为经济效益不理想，以至于为了缩减成本压缩经费，首选就是削减企业的安全生产设备和措施的经费，设备上欠缺很多，又舍不得投入资金，以至于造成设备严重缺乏维护，长期存在重大安全隐患而不治理。还有在生产流程中，当安全与生产发生冲突时，注重生产而轻视安全，为了效益最大化和提高产量而忽略了安全生产，安全管理松懈，忽视了化工生产易燃易爆，高温高压，有害有毒、过程复杂的特点。生产中长出现设备超温超压操作、超负荷运行的短期高效行为，短时间内达到产量的提高目的。所以，以上狭隘的效益观势必导致安全管理不能有效约束生产过程中危险行为的局面。 　　二、化工企业安全生产管理意义 　　与其它工业相比化工行业存在着很多危险因素和职业性危害，化工生产中具有易燃易爆，易中毒和腐蚀性强的特征，发生火灾，爆炸，中毒等恶性事故的概率较大，加强安全管理是杜绝和遏制安全事故尤其是重大安全事故的发生的主要手段。安全生产管理是一项复杂的系统工程，贯穿于企业生产运输经营的整个过程，自己的特性特点同时也渗透到企业各项管理和技术手段中。两者密不可分，但是其中的安全生产管理是重中之重，安全管理工作的薄弱会很难避免在生产中发生事故，给集体与个人生命财产都造成巨大的损失。因此，要杜绝化工生产过程中的恶性事故，就必须首先做好安全生产工作。完善系统化工安全生产的管理体系。 　　安全生产管理是企业管理中不可分割的部分，在经营策略、生产管理以及其它管理环节中都有结合与渗透。企业需要充分认识到在其重要意义，安全生产是企业利润的前提与保障，没有安全生产，企业的效益和发展就无从谈起，特别是对于化工行业而言，生产中常伴有高温高压、低温负压、有毒有害的的情况，一旦发生安全事故常常会造成惨痛的后果。 　　三、化工企业的安全生产管理侧重点 　　回顾化工行业数十年来的安全生产历史，能总结出很多教训，从而洞悉安全生产中的薄弱环节，用以指导未来的安全生产工作，新中国建立以来整个化工行业的安全生产情况，有大量的化工企业发生了安全生产事故，但是这并不能说明化工行业的危险性与安全事故有着必然的因果关系。因为有相当一部份化工企业自从投入生产以来，从未发生过重大伤亡事故，很多有力的例证可以证明化工生产过程不会导致重大事故的必然发生。分析以往化工行业发生过的重大事故，大多数的原因并不是技术方面的难题，而是管理疏漏的后果。鉴于以上分析，化工行业加强安全管理势在必行，堵塞安全管理上的纰漏是防范事故的发生的主要手段。 　　大量化工企业发生的安全事故原因分析表明，尽管安全事故直接责任人多在工人之中，但是根源在企业的管理者，一个企业安全生产工作是否到位，重点在于企业的管理者安全意识，一个安全意识过于淡薄的