钢材拉伸试验屈服期间荷载瞬时松弛对Rel或σs测定的影响.docVIP

钢材拉伸试验屈服期间荷载瞬时松弛对Rel或σs测定的影响 　　中图分类号：TG142.3 文献标识码：A 文章编号： 　　 　　发现 　　本人从事多年的钢材拉伸试验，操作过十几台类型的液压式万能试验机。经验表明，有些试验机的夹具部位在试验过程不断发出嘎嘎声，这种现象，越在追求效率和忽视试验机保养的试验室，情况就越是严重。而更为重要的是，这种现象，是否会影响试验数据的准确性。 　　下图为在上述现象存在时的一支带肋钢筋的拉伸曲线。 　　 　　 　　上图显示：该曲线存在许多“毛刺”；图中打印的屈服点荷载与自动记录装置取值一致。 　　该次试验结果为：屈服点低于指标值不合格，其他指标均符合指标要求。经本人在意识地采取措施：对试验机上试样夹具的滑道进行修磨至拉伸曲线的“毛刺”消失，拉伸曲线平滑和拉伸过程试验机没有嘎嘎声，再对备样进行复验，复验结果为：屈服点荷载自动记录值为114.153kN，屈服点应力值比初检提高约3.5%，达到合格要求。 　　由上可见，拉 伸过程夹具部位的嘎嘎声现象或者反映于拉伸曲线上的“毛刺”现象，可对试样屈服点（σs）的测定造成影响。 　　分析 　　1、技术标准引发的问题 　　首先，钢材产品标准中，多数以屈服点（σs）视同GB/T228—2010《金属材料室温位伸试验方法》所指的下屈服强度（ReL），该条对ReL的定义为：屈服期间，不计初始瞬时效应时的服务阶段中的最小值对应的应力。 　　其次，GB/T228—2010试验要求中，是以秒为单位要求控制屈服阶段的应变速率或者通过调节屈服开始前方应力速率来调整并在屈服完成之前不再调节试验机的应力速率来控制。 　　可见，由标准给出的定义，在屈服期间，只要拉伸曲线在初始瞬时效应之后，产生的最长的“毛刺”（所见“毛刺”均朝下）下端所代表的应力，均可被取为ReL（或σs）。这种取值，既符合标准给出的定义，又因“毛刺”为瞬间产生，未明显违背应变速率的控制要求。 　　故此，现行的拉伸试验技术标准未能解决前述的误测σs的问题。 　　2、现用的自动记录系统造成的问题 　　就所见而言，现用的万能试验机自动记录系统，是根据ReL（σs），定义设计和运作的，因其反应的灵敏度比人工从度盘指针读数高得多，故此很自然地将屈服期间初始瞬时效应之后的最低应力记录做ReL（σs），此期间，当存在因嘎嘎声引发的较长“毛刺”，其代表的最低应力就被记录成试样的ReL（σs），造成误测。 　　3、屈服期间试样夹具在滑道中跳动是误测的根源 　　对于未经办工且横截面积较大的试样，在拉伸过程夹具部位嘎嘎声比较严重的试验，只要将拉伸曲线作3倍左右的放大，并进行细心的观察，即可发现所指的嘎嘎声与拉伸曲线上的“毛刺”存在对应关系。据此，本人认为，在试样与夹具的钳口咬牢的情况下，曲线中的“毛刺”来源于夹具在其滑动中不平衡地滑动（或称跳动）。 　　根据试验机的工作原理，拉伸过程夹具在滑道中的每一次跳动，就存在一次应力松驰，跳动愈甚，应力检驰愈严重。由于这种松驰在瞬间完成，所以在杠杆指针测力和人工读数的情况下，不容易读到，而对高灵敏度的电子自动记录系统，往往就会将屈服期间一次最强烈的因夹具跳动，造成应力松驰最大的应力，记录作该试样的下屈服强度（ReL）或屈服点（σs），成为ReLσs误测的根源。 　　4、试验机本身产生的问题 　　从液压式万能试验机的相关资料得知，其试样夹具一般都用合金结构风40Cr制作，并进行调质热处理，使夹具具有高强度和高耐磨的物理性能（通常其σs＞830Pa，硬度HB达200左右）。而与夹具互相接触的滑道，一般是铸造状态的铸铁或铸钢。很多这类试验机的使用事实均证明，由于上述所指的材质差距，经多次不同荷载使用后，夹具的滑道就被挤压至不平滑。如果夹具的滑道疏于保养（指经常卸下夹具修磨其滑道），就会导致拉伸过程夹具部位发出嘎嘎声，拉伸曲线出现所谓“毛刺”，担伸试验中产生不正常的应力松驰，进而造成电子自动记录系统误将不正常的松驰应力记录为试件的性能指标。 　　验证 　　为了验证上述的分析，曾做以下验工作。 　　验证一： 　　取σs值接近临界值，直径为φ20、22、25、28mm，长度均为850mm按GB1499合格的4走马观花带肋II级强度钢筋，各切成2支拉伸试样，每种规格的2支试样，分别在具有电子自动记录功能的A、B两台试验机上做拉伸试验，其中A试验机存在一定的夹具跳动现象，B试验机夹具滑道修磨后，整个位伸过程是平稳的。 　　验证试验的结果列表1 　　 　　 　　验证二： 　　首先，将A试验机的夹具滑道修磨至拉伸过程夹具部位无异常的嘎嘎声和自动记录系统显示的担伸曲线无“毛刺”。然后，采取验证一同样的备样方式，再在A、B两台试验机上，以同样的方法做