甲醇工程工艺管道方案.docVIP

目 录 1、工程概述及编制依据 2、管道试压前应具备的条件 3、试压前的准备工作 4、管道液压试验 5、试压步骤及合格标准 6、系统试验时应注意的事项 7、管道系统在试车过程一并做泄漏性试验 8、管道系统的清洗、吹扫 9、安全技术措施 10、施工机具及材料 11、劳动力安排 12、系统试验、吹扫流程示意图 1. 工程概况及编制依据 1.1 工程概述 内蒙古苏里格天然气化工股份有限公司180kt/a甲醇工程，由我公司负责施工的包括主装置（转化、压缩、合成、精馏）及辅助装置（中间罐区、成品罐区、脱硫、空氮站、工艺外管）共计9个工序，工艺管道总计2万余米，介质包括天然气NG、转化气RG、粗甲醇CME、精甲醇PME、锅炉给水BFW、蒸汽、空气、合成气等三十三种。 本方案为甲醇工程主装置区工艺管道试压冲洗方案，管道的化学清洗、蒸汽吹扫方案由业主负责编制，汽轮机油系统的油清洗方案由我方另行编制。 1.2编制依据： 1.2.1由伊化化工研究设计院出具的全套施工蓝图。 1.2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97。 2. 管道试压前应具备的条件 2.1所有同管道有关的焊接、安装工作已全部结束。 2.2管道上的支、吊架已全部按图施工完毕，为正式支、吊架；所有临时支撑已全部拆除。 2.3管道的无损检测、热处理及硬度测定等检验项目已全部结束，且已出具合格报告。 2.4开工锅炉、空氮站、压缩机系统、循环水系统已试车完毕，具备送气、送水条件。 3. 试压前的准备工作 3.1管系统上的安全阀用盲板隔离或用假件相连，所有仪表用一次性部件已由仪表专业配合封闭完，调节阀由仪表专业确认已能自由开闭。 3.2试验用的压力表已经检验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，且压力表不得少于2块。 3.3待试管道系统与无关系统之间已用盲板或系统上原有阀门隔开。 3.4所有焊缝及待检部位均未涂漆和绝热。 3.5试压所用的水源、电源、气源已具备。 3.6对于设计压力大于等于10Mpa的系统管道，压力试验前，下列资料已经建设、监理单位复查： 3.6.1新增管道及组成件的质量证明书。 3.6.2旧管道的评检资料。 3.6.3新增管道组成件的检验或试验记录。 3.6.4焊接检验、热处理及硬度测定记录。 3.6.5设计修改及材料代用文件。 3.7弹簧支、吊架在管系统试验前全部卡死，且应逐个进行检查。 3.8试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。 4. 管道液压试验 4.1试验介质 4.1.1不锈钢管道试验介质为脱盐水（由脱盐水工序提供），水中的氯离子含量不得大于25PPM。 4.1.2其余管道试验介质为洁净水（饮用水、循环水、消防水均可）。 4.2系统注水及排水 4.2.1各试压系统的最高点必须有排气阀，注水时排气阀必须完全打开，待水注至最高点即排气阀处有水流出时方可关闭；当系统有U形弯管时，宜在U形弯管的高点处设置放空阀，以便排净空气，不能设置放空阀时应采取其它措施，如提高注水压力和流量以便挤出空气。 4.2.2试压系统的低点应有排污阀，在充水过程中宜间断排水，以便排出因充水冲刷而沉积在低处的杂物，水后不再排放。待试压结束由排污阀排出试验用水，污水及试验用水全部排至地沟内。 4.3试验压力及部分系统的确定 4.3.1液压强度试验压力原则上为设计压力的1.5倍，严密性试验为设计压力，但对部分特殊系统的试验压力参见附系统图上的规定。 4.3.2对位差较大的管道系统，试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。 4.3.3本工程锅炉给水及高压蒸汽系统、一次水及循环水系统、合成气系统、工艺天然气系统均带设备一起试压，试验压力的取定以管道系统试验压力Ps和设备试验压力中的低者取定。 4.3.4对于循环水系统，待循环水试车完成，供出合格循环水后，各工序循环水系统做通水试验。 4.3.5空气、氮气系统随空氮站系统试验时一并进行。 4.3.6工艺天然气转化炉内部分（包括上、下集气总管、猪尾管、转化管等）待系统通气后，作气密性试验。 4.3.7对于中低压系统可分段进行试验。 4.3.8管道试验压力见管道试验流程图。 5. 试压步骤及合格标准： 5.1按试压流程图核查盲板、临时短管的加装是否完成，排水系统是否畅通，排气阀是否打开，支、吊架及临时加固措施是否齐全完整。 5.2进行系统注水，其间应进行排污及排气操作。 5.3封闭管道系统，用试压泵缓慢加压，其间应对试压系统进行巡查。发现异常应立即停止升压，并进行降压处理。 5.4压力升至试验压力，稳压10分钟，以压力不降，无异常变形为强度试验合格。 5.5降压至设计压力，停压30分钟，以压力不降，无渗