精益生产简介分析.ppt

* CPS看板 CPS专栏网站 CPS专用服务器 CPS数据采集系统 3、硬件平台建设 第二步 逐步推进 * 第二步 逐步推进 4、重点环节 提 升 持 续 改 善 能 力 以生产现场为主要对象 以WG班组管理能力建设为基础 以识别与消除浪费为核心 以PDCA循环为工作原则 * 深化阶段 提升阶段 参与阶段 基础阶段 班组自主改善能力提升 识别与消除浪费的能力培养 CPS精益工具应用 数据收集 着力建设WG班组基础管理能力 以WG班组管理能力建设为基础 第二步 逐步推进 4、重点环节 * 从06年10月开始，公司从识别和消除七大浪费入手，对工厂生产现场进行精益整改活动，涉及安全、制造、质量和物流等方面。到目前，共开启问题449个，解决问题318个，正在整改的问题22个，暂时无法实施整改的96个，问题整改率达到93%。 以生产现场为主要对象的精益改善 第二步 逐步推进 4、重点环节 * 图片故事展 班组活动 发表会 工厂 成果发布会 中干发布会 合理化建议 识别与消除浪费 以识别与消除浪费为核心的各种主题活动 第二步 逐步推进 4、重点环节 * 以PDCA持续改善为基本原则分领域推进 … … 目视化 标准化作业 FTT提升 同步化物流 TPM 6S现场管理 第二步 逐步推进 4、重点环节 精益思想的本质： 持续改进与提升！ * 以PDCA持续改善为基本原则分领域推进 第二步 逐步推进 4、重点环节 ?作业是从定位置停止线开始、在定位置停止线终止。 ?作业未完了的情况下要在定位置停止线停止生产线。 工序Ｎｏ：２ Ｎｏ：３ Ｎｏ：４ Ｎｏ：５ 作业区域 定位置停止线 呼叫线 刻画线 「红色」 「黄色」 「白色」 工序管理板：电子显示 停止 运转 工序Ｎｏ 呼叫 停止 １ ２ ３ ４ ５ 蓝色 当因作业发生问题时、使用呼叫 按钮呼叫班组长 红色 红色 黄色 表示发生问题的工序 装配线 以定时定位置管理为基础的标准化作业 * 以PDCA持续改善为基本原则分领域推进 第二步 逐步推进 4、重点环节 作业开始 作业未完成时生产线停止 呼叫线 作业终了 作业延误（异常） 定位置停止线 作业 以定时定位置管理为基础的标准化作业 * 以PDCA持续改善为基本原则分领域推进 第二步 逐步推进 4、重点环节 （1） 08年各工厂对作业指导书进行了一次改版，提升作业指导书的可指导性，以指导作业人员严格按照作业指导书进行标准作业。 以定时定位置管理为基础的标准化作业 * 以PDCA持续改善为基本原则分领域推进 第二步 逐步推进 4、重点环节 （2）工作要素表是按照TS16949对作业步骤、产品检查、工艺规程、零件进行质量控制。 以定时定位置管理为基础的标准化作业 * 以PDCA持续改善为基本原则分领域推进 第二步 逐步推进 4、重点环节 （3） 小泽先生建议用摄像机对作业人员的动作全程记录，对动作进行分解记录，找出作业改善点。 以定时定位置管理为基础的标准化作业 * 以PDCA持续改善为基本原则分领域推进 第二步 逐步推进 4、重点环节 以定时定位置管理为基础的标准化作业 改善前 改善后 （4） 进行工位平衡，消除瓶颈工位，提高生产效率。 * 以PDCA持续改善为基本原则分领域推进 第二步 逐步推进 4、重点环节 以定时定位置管理为基础的标准化作业 （5）确定线边物料的摆放位置，记录员工取件的路径，以持续改善员工取件和走路的时间。 ⑥ ① ② ③ ③ ④ ⑤ ⑤ * 以PDCA持续改善为基本原则分领域推进 第二步 逐步推进 4、重点环节 过程质量控制 过程质量控制：以提升FTT为目标，开展品质不良整改活动，各车间成立品质小组（VRT小组），负责质量角管理看板数据的收集、处理、发布，对问题进行跟踪，提出解决方案，并进行现场监督，防止问题再发生。 过程质量控制 品 质　管　理 看　板 宣传标语　：　不制造流出不良品　　：１、全体员工群策群力努力打造中国ＮＯ、１品牌　　：２、　你正在创造中国ＮＯ、１品质的产品 目标２００８、１２一次下线合格率达到　９０％ １、合格率＆目标 ２、每天各部门阻碍合格率通报 ３、焊接不良阻碍 ５、总装不良阻碍 ４、涂装不良阻碍 ６、另部件不良阻碍 ７ 当月30个最坏不良记录 ８、各部门１０个不良记录 焊接 涂装 总装 另部件 焊接責任不良 涂装責任不良 总装責任不良 另部件責任不良 １３、焊接部責任不良 ９、焊接登录項目 焊接登录項目 涂装登录項目 总装登录項目 品检部登录項目 １０、涂装登录項目 １１、总装登录項目 １２、品检部登录項目 １４、涂装部責任不良 １５、总装部責任不良 １６、品检部責任不良 各账票尺寸　可用Ａ３纸书写 １７、合