(泵体零件的机械加工工艺规程及孔Φ15H7工艺装备设计.docVIP

此套设计有全套CAD图和卡片，有意者请联系我索取522192623@ 序言 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术机车和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的理论知识，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 由于所学的知识所限，考虑的不够全面，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教，提出您宝贵的建议。 1零件的工艺分析及生产类型的确定 1.1零件的工艺分析 通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。该零件需要加工的表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。以下是泵体需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求和粗糙度。 1.泵体底面的粗糙度为12.5μm；左端面粗糙度为3.2μm；右端面粗糙度为12.5μm；两侧的凸台表面粗超度Ra12.5μm;底面两个φ9的通孔粗超度为25μm，底面两个φ20深度为2mm的孔粗超度为12.5μm。 2.孔φ60H7，粗糙度为63.2μm，对于左端面的垂直度为0.02； 3.孔φ15H7，粗糙度为3.2μm，对于φ60H7的同轴度为0.02。 根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。 1.2零件的生产类型 零件的生产纲领：大批量生产。 2选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 2.1选择毛坯 该零件材料为HT200，零件结构比较简单，生产类型为大批生产，为使零件有较好的力学性能，保证零件工作可靠，故采用机器铸造成形，以提高生产效率。 2.2确定机械加工余量 根据铸件的材料和铸造方法确定毛坯铸件典型的机械加工余量等级表，然后查取铸件的机械加工余量表得；左端面的单边余量在厚度方向为1.4mm，右端面的单边余量在厚度方向为1.4mm；底面的加工余量为1.4mm；两侧凸台的单边加工余量为1.4mm；Φ60H7的孔的单面余量查表得0.7mm。 2.3确定毛坯尺寸 毛坯尺寸为零件的尺寸加上所查得的加工余量值。 2.4设计毛坯 （1）确定圆角半径 需要加工的和不需要加工的过度表面处圆角半径为R=2mm；其余的圆角半径为R3～R5。 （2）确定拔模斜度 查表得： 拔模斜度为5° （3）确定分模位置 选择在主视图中距左端面28mm处的平面为分模面。 3选择加工方法，制定工艺路线 3.1定位基准的选择 粗基准的选择：按基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的左端面为主要的定位粗基准。 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，选择Φ60H7孔为精基准。 3.2零件表面加工方法的选择 （1）泵体的底面 表面粗糙度为Ra12.5，需进行粗铣。 （2）泵体的右端面 表面粗糙度为Ra12.5，需进行粗铣。 （3）泵体两侧的凸台 表面粗糙度为Ra12.5，需进行粗铣。 （4）Φ60H7的孔 公差等级为IT7，内表面粗糙度为Ra3.2，由于改孔在铸造是已经铸出来了，所以需要先进行粗镗，再进行半精镗，可达到7级精度。 （5）泵体的左端面 表面粗糙度为Ra3.2，且要与孔Φ60H7的轴线保证0.02的垂直度，需先进行粗铣，再进行半精铣。 （6）Φ15H7的孔 公差等级为IT7，内表面粗糙度为Ra3.2，与孔Φ60H7要满足0.02的同轴度，所以要以孔Φ60H7为定位基准，需先钻，再粗铰，然后进行精铰可达到要求。 （7）Φ22的孔 表面粗糙度为Ra12.5，只需锪钻就能达到要求。 （8）底座上两个Φ9的孔 表面粗糙度为Ra25，只需钻即可。 （9）底座上两个Φ20的孔 表面粗糙度为Ra12.5，需用平底锪钻。 （10）6个M6T14的螺纹孔 先钻孔，再用丝锥攻螺纹。 （11）3个M4T10的螺纹孔 先钻孔，再用丝锥攻螺纹。 （12）2个G1/8的螺纹通孔 先钻孔，再用丝锥攻螺纹。 （13）7°的斜面 表面粗超度为Ra12.5，只需用车床粗车就可以。 （14）1X45°倒角 表面粗超度为Ra12.5，只需用车床粗车就可以。 3.3制定工艺路线 工序1：粗铣泵体底面 工序2：粗铣泵体的右端面 工序3：粗铣泵体两侧