模具部塑模課排气设计规范.doc

1.目的: 建立本公司塑膠模具排氣設計規范 2.範圍: 凡本公司塑膠模具皆屬之 3.權責: 含蓋於所有參與模治具開發與制作之人員(含廠商) 4. 定義: 無 5. 作業過程: 無 6. 作業內容: 在注射模试模生产中常会出现填充不足﹑压缩空气灼伤、制品内部很高的内应力、表面流线和熔合线等现象。对于这些现象除了应首先调整注塑工艺外，还要考虑模具浇口是否合理。当注塑工艺和浇口这两个问题都排除以后；那么模具的排气就是主要的问题了，解决这一问题的主要手段是开设排气槽。  6.1 排气槽的作用与设计 6.1.1 排气槽的作用 　　排气槽的作用主要有两点。一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。那么，模腔的排气怎样才算充分呢？一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。  6.1.2 排气方式 　　模腔排气的方法很多，但每一种方法均须保证：排气槽在排气的同时，其尺寸设计应能防止物料溢进槽内；其次还要防止堵塞。因此从模腔内表面向模腔体外缘方向测量，长6~12mm以上的排气槽部分，槽高度要放大约0.25-0.4mm。另外,排气槽数量太多是有害的。因为如果作用在模腔分型面未开排气槽部分的锁模压力很大，容易引起模腔材料冷流或裂开，这是很危险的。除了在分型面上对模腔排气外，还可以通过在浇注系统的料流末端位置设排气槽，以及沿顶出杆四周留出间隙的方式达到排气的目的。因为排气槽开的深度、宽度以及位置的选择；如果不适当，产生的飞边毛刺，将影响制品的美观和精度。因此上述间隙的大小以防止顶出杆四周出现飞边为限。这里应特别注意的是：齿轮这样的制件在排气时，可能连最微小的飞边也是不希望有的。这一类制件最好采用以下方式排气：①彻底清除流道内气体；②用粒度为200＃的碳化硅磨料对分型面配合表面进行喷丸处理。另外，在浇注系统料流末端开设排气槽主要是指分流道末端位置的排气槽，其宽度应等于分流道的宽度，高度视材料而异。 6.1.3 设计方法 　　简单介绍几种排气槽的设计，如图1所示。对于复杂几何形状的产品模具，排气槽的开设；首先判斷塑膠流動末端的排气﹐最后在几次试模后再加多排气不足地方的排气。而模具结构设计中的整体结构形式，其最大缺点就是排气不良。对整体模腔模芯有以下几种排气方法：　　 a.利用型腔的槽或嵌件部位；　　 b.利用侧面的嵌件接缝；　　 c.局部制成螺旋形状;　　 e.在纵向位置上装上带槽的板条芯开工艺孔；　　 f.当排气极困难时采用镶拼结构等﹐如果有些模具的死角不易开排气槽，首先应在不影响产品外观及精度的情况下适当把模具改为镶拼加工，这样不仅有利于加工排气,有时还可以改善原有的加工难度和便于维修。 6.1.4 热固性塑料成型时的排气槽设计 　　热固性材料的排气比热塑性材料更为重要。首先在浇口前面的分流道都应排气。排气槽宽度应等于分流道宽度，高度为0.12mm。模腔的四周都应排气，各排气槽应相隔25mm，宽度为6.5mm，高度为0.075～0.16mm，视物料流动而定。较软的材料应取较低的值。顶出杆应尽量放大，而且在大多数场合，顶出杆圆柱面上应磨出3～4个高0.05mm的平面，磨痕方向应沿顶出杆长度方向。磨削应用粒度较细的砂轮进行。顶出杆端面应当磨出0.12mm的倒角，这样若有飞边形成时，就会粘附在制件上。 结论 :　　适当地开设排气槽；可以大大降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗,一般要求排气占到分模面周長的1/4左右。 6.2 排气槽的尺寸﹑形式和位置 常見塑膠的排氣槽尺寸 材质 排气槽深度 h（mm） 材质 排气槽深度 h（mm） 推荐排气位置 ABS 0.025~0.038 SAN 0.013~0.025 A．在薄肉部的末端B．熔接线处C．母模最后填充处D．滑块入子E．盲孔处底端F．胁和BOSS处G．分模线处H．明显的喷流痕处 ACETAL 0.025~0.038 THERMOLATIC 0.025~0.038 ACETATE 0.025~0.038 WRETHANE 0.013 ACETATE PROPIONATE 0.025~0.038 VINYL-FLEXIBLE 0.013 ACRYLIC 0.013~0.038 VINYL-RIGID 0.013~0.038 CAB 0.013~0.0