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４生産方式 ライン生産方式 Ａ別レイアウト：Ｂ生産：需要量多く市場が安定、Ｃ長い製品に適。 メリット５つ①　デメリット４つ② ラインバランシング：分業の③ 目的は６つ④ 手順はI)工程を単位作業に分けて⑤を行う、II)⑥の作成、　Ⅲ）⑦と⑧の計算、　Ⅳ）ラインバランシングの実施　Ⅴ）改善後の⑦と⑧の計算（改善チェック） ピッチタイムとは⑨もしくは⑩さらにもしくは? ピッチタイムの算定式は? ラインバランス効率の算式は?　ロス率は　100－? ラインバランシングの実施 ピッチタイムとなっている作業を他に割り当てる（?）ことの繰り返しで要素作業時間が?となるように頑張る。 Ａ製品　Ｂ見込み?少種多量生産　Ｃ　ＰＬＣ ①?作業単純/単能工?生産性高?仕掛品少リードタイム短?管理簡単?製品移動機械化可 ②?変化に弱?レイアウト難?創意工夫弱?多様性の時代にアンマッチ ③平準化　④稼働率?省力化?自動化?工程設計?能率?リードタイム短縮　⑤時間測定 ⑥ピッチダイヤグラム　⑦ラインバランス効率　⑧バランスロス率　⑨生産ラインに資材を投入する時間間隔　⑩製品が産出される時間間隔　?要素作業時間の最長時間（ボトルネック）?　生産期間÷生産量　?要素作業時間（分）　?作業ステーション　?ピッチタイム　?　ロスタイム　?　各作業ステーションの要素作業時間合計÷ピッチタイム（最長要素作業時間）×作業ステーション数×100（%）＜でこぼこの面積÷長方形＞?ラインバランス効率　?山崩し　?均等 セル生産方式 セル生産とは①ショップ＜②別レイアウト＞と③ショップ＜④別レイアウト＞の中間で ⑤を利用した分析に基づいて⑥化された生産方式。ことなる機械をまとめて機械グループを構成し工程を編成する。作る製品の類似性で機械をグループ化する。レイアウトとしては⑦レイアウトとし、②別レイアウトに限りなく近いものを作り上げることで⑧や⑨を実現しようとするもの。セル生産方式は⑩を使っているかどうかで決まる（本試験では）。　 一人生産方式（例えばＵ字ラインを利用）の場合のセル生産の メリットは?　?　?　?　? デメリットは　?　? ＜用語の整理＞ 生産リードタイム：? 製品1個あたりの作業時間の総和：? ステーション長：? ステーション時間：21 ①ジョブショップ　②機能　③フロー　④製品　⑤　ＧＴ　⑥グループ　⑦グループ　⑧リードタイム短縮　⑨仕掛品削減　⑩グループテクノロジー　?一人作業なのでラインバランシング不要?ライン生産に比べて変化に対応しやすい?設備投資は少額　?多能工化 ?不良品発生に気づきやすい　?　多能工が必要、習熟に時間かかる（習熟期間は生産性低下＝習熟ロス）作業者のペースに依存　?　作りやすい設計でなければ逆にコスト増 生産の着手から完了にいたる時間　ピッチタイム×ステーション数 ピッチダイヤグラムのロスタイムを考えないでこぼこの面積、各ステーションの作業要素時間の合計 ベルトコンベアの作業ステーションの長さ ステーション長を品物が通りすぎるのに要する時間＝ステーション長÷コンベア速度　　　　　　　　　　　　　　　　　　 管理?生産方式 トヨタ生産方式：無駄な①を持たない、無駄な②を掛けない、無駄な③をもたないことを目的とするため、④生産方式とも呼ばれ、ＣＦ経営やＳＣＭにも通じる概念。この方式は大きく⑤と⑥の基本思想から構成される。 ＪＩＴ：⑦の要求に合わせて必要な時に必要な量だけの生産（or供給）を行う 狙いは⑧　⑨　⑩。　?の生産量を平準化することがポイントであり、?が使った量だけ?より引き取る方式であるため?（日本語?英語）ともいう。つまり必要のないものは?には流れなくするシステムである。 自働化：機械設備の異常（不良）発生時に?させ無駄と異常を顕在化させるシステム 異常の真の原因を究明して徹底的な対策を施し、2度と発生しないように対応する。異常があった場合に?管理に役立てるために?がある。 かんばん方式 ?の発注要求?指示としてかんばんを使う。?および?かんばんの2種類。　かんばんと ２１を必ず一緒に移動させることにより情報伝達と物の流れを２２する。 ＪＩＴ導入の要件 23?24?25?26?27?28?29他にも30　31 ＜用語の整理＞ 同期化：３２ 平準化：３３ 統合化：３４ プッシュシステム：３５ プルシステム：３６ 可用率もしくは３７：３８ ①仕掛品　②経費　③設備　④リーン（脂身のない肉/痩肉）⑤Just in time　⑥自働化 ⑦後工程　⑧中間仕掛品滞留の防止　⑨工程遊休の防止　⑩生産リードタイムの短縮 ?最終組立工程　?後工程　?前工程　?後工程引取方式　/プルシステム　?自働停止　?目で見る