第八章制动系设计讲解.ppt

目录： 第一节 概述 第二节 制动器结构方案分析 第三节 制动器主要参数的确定 第四节 制动器的设计与计算 第五节 制动驱动机构 第六节 制动力调节机构 第七节 制动器主要结构元件 1. 减速停车 ——使汽车以适当的减速度降速行驶直至停车； 2. 稳速下坡 ——在下坡行驶时使汽车保持适当的稳定车速； 3. 可靠驻车——使汽车可靠地停在原地或坡道上。 6. 操纵轻便，并具有良好的随动性； 7. 制动时制动系产生的噪声尽可能小； 8. 制动器协调时间和解除制动时间尽可能短； （2） 不同鼓式制动器的主要区别： 蹄片固定点的数量和位置 张开装置的形式与数量 制动时两块蹄片之间的相互作用 制动器效能因数 1。领从蹄式 二、盘式制动器 （1）热稳定性好，而鼓式制动器有机械衰退； （2）水稳定性好，泥水易被甩离制动盘； （5）尺寸小、质量小、散热良好； （6）压力分布均匀，衬块磨损均匀； （7）更换衬块简单容易； （8）制动协调时间短； （9）易于实现间隙自动调整。 2。缺点： （1）难于避免杂物沾到工作表面； （2）兼作驻车制动器时，驱动机构复杂； （3）在制动驱动机构中需装助力器； （4）衬块工作面积小，磨损快，寿命低。 一、鼓式制动器主要参数确定 衬片宽度b按照摩擦片规格选取；包角β不宜大于120°。 3.摩擦片起始角，β0=90－β/2。 4.制动器中心到张开力作用线距离尺寸，e≈0.8R。 5.制动蹄支承点坐标a和c 在保证强度的情况下，尺寸e、a尽可能大，c尽可能小。 二、盘式制动器主要参数的确定 1.制动盘直径D 3.摩擦衬块外半径R2和内半径R1 比值不大于1.5。 4.制动衬块面积： 单位衬块面积占整车质量1.6~3.5kg/cm2。 §8-4 制动器的设计与计算 一、鼓式制动器的设计计算 1.压力沿衬片长度方向上的分布规律为正弦分布 2.蹄片制动力矩 §8-4 制动器的设计与计算 二、盘式制动器的设计计算 盘式制动器制动力矩计算 §8-4 制动器的设计与计算 三、衬片摩擦特性计算 1.比能量消耗率e：每单位衬片摩擦面积在单位时间内消耗的能量。 三、衬片摩擦特性计算 2.比摩擦力f0：每单位衬片（衬块）摩擦面积的制动器摩擦力 四、前后轮制动器制动力矩的确定 首先确定同步附着系数?0： 一般，轿车取0.55～0.8，货车取0.65～0.7 五、应急制动和驻车制动所需的制动力矩 1.应急制动： 五、应急制动和驻车制动所需的制动力矩 2.驻车制动： 极限上坡角α1 极限下坡角α1 §8-5 制动驱动机构 一、制动驱动机构的形式 人力制动 动力制动 伺服制动 1.人力制动 机械式：已淘汰 液压式 一、制动驱动机构的形式 1.人力制动 优点： （1）滞后时间短 （2）工作压力高 （3）效率高 缺点：过热后，油汽化，使效能降低 应用：轿车、轻型货车、部分中型货车 一、制动驱动机构的形式 2.动力制动 利用发动机的动力转化，表现为气压或液压势能 气压式： 优点： 操纵轻便 工作可靠 维修方便 气源用途多 一、制动驱动机构的形式 2.动力制动 气压式： 缺点： 带压缩机，贮气筒、制动阀，结构复杂； 滞后时间长；管路压力小，体积质量大； 噪声大。 应用：8吨以上货车、客车，拖挂车、汽车列车 一、制动驱动机构的形式 2.动力制动 全液压式： 优点：制动能力强，滞后时间短，易于采用制动力调节装置和滑移装置 缺点：结构复杂，精密度高，密封性要求高 应用：应用不广泛 一、制动驱动机构的形式 2.动力制动 气液联合式： 兼有气压式和全液压式的优缺点 应用：重型货车 一、制动驱动机构的形式 3.伺服制动： 特点：人力与发动机并用 真空伺服制动： 应用：总质量1.1～1.35t以上轿车，载重量6t以下轻、中型货车 一、制动驱动机构的形式 3.伺服制动： 空气伺服制动： 应用：载重量6～12t中、重型货车，少数高级轿车 液压伺服制动： 应用：各种车型广泛应用 二、分路系统 二、分路系统 §8-6 制动力调节机构 一、限压阀 二、制动防抱死系统 §8-7 制动器主要结构元件 一、制动鼓 要求: 足够的强度、刚度、热容量； 较高的摩擦系数 类型： 铸造式：易加工、耐磨、热容大 组合式：质量小、耐磨、摩擦系数高 §8-7 制动器主要结构元件 二、制动蹄 要求：刚度、强度、耐磨、低噪声 类型： T型钢碾压或铸造用于轿车和轻型货车 铸铁或铸钢用于重型货车 与摩擦片连接方式： 铆接式 粘结式 §8-7 制动器主要结构元件 三、摩擦衬片 要求： 高且稳定的摩擦系数； 良好的耐磨性； 尽可能小的压缩率和膨胀率； 低噪声，低污染； 高的耐挤压强度和冲击强度、抗剪切能力； 热传导率合适； 第三节 制动器主