第6章模锻工艺范例.ppt

单模膛模锻：一副模具上只有一个模膛；此模膛即为终锻模膛。 多模膛模锻：一副模具上有多个模膛，从初始模膛到终锻模膛，每个模膛各完成一个模锻工步。 图6.1 单模膛模锻示意图 图6.2 多模膛模锻示意图 6.2 开式模锻 6.2.1概述： 　　　锤上开式模锻时，上模和下模间的间隙不断变小，变形结束时，上下模完全打靠。从坯料开始接触模具到上下模打靠，锻造坯料最大外廓始终敞开，即飞边的仓部未完全充满。 设计飞边槽，主要是合理确定飞边槽桥部宽度和高度。 ——为了保证金属充满模膛，希望飞边桥部阻力大一些。但阻力过大，会使模锻成形的变形功和变形力变大，对模锻锤会造成因打击能量不足而上下模不能打靠，对热模锻压力机则可能发生超载“闷车”。因此，飞边槽要根据模膛充填的难易程度设计。模膛易充满时，b/h值取小些，反之，取大些。 —模锻时飞边材料消耗占锻件质量的比例与锻件形状有关，一般为20%~30%，造成大量浪费。 —可以改变分模面的位置，把飞边设计在变形较困难的端部（如图6.14所示）。 锤上锻造时，变形金属具有很高的变形速度，在模具停止运动瞬时，变形金属仍可依靠变形惯性继续充填模膛。 设备工作速度对金属充填模膛的影响见下表： 采用闭式模锻工艺过程的必要条件是： 1.坯料体积准确； 2.坯料形状合理并且能够在模膛内准确定位； 3.设备的打击能量或打击力可以控制； 4.设备上有顶出装置。 　 　　锻件高径比，相对角隙宽度“C”对模膛侧壁所受的压力FQ和模锻力F的比值FQ/F的影响如下图所示。 　　对于一定形状的锻件，坯料的体积和模膛体积之间的偏差对高度偏差的影响：一是实际坯料体积的变化，坯料直径和下料长度的公差、烧损量的变化、实际锻造温度的变化等；二是模膛体积的变化，由于模膛磨损、设备和模具因工作载荷变化引起的弹性变形量、锻模温度的变化等。 2、打击能量和模锻力对成形品质的影响如下表。 ——挤压时金属的变形流动对挤压件品质有着直接的影响。 ——挤压可以在专用的挤压机上进行，也可以在液压机、曲柄压力机或螺旋压力机上进行。对于较长的制件，可以在卧式水压机上进行。 　　坯料较低时，该轴向应力突变的情况可以通过实验测出，见图6.31中的应力分布曲线。这种轴向应力突变的现象在闭式冲孔（反挤）、孔板间镦粗、开式模锻等不少锻造工序都存在。 　　在液压机上进行挤压和闭式模锻一般不产生纵向飞刺。由于液压机属于可控制模锻力的设备，只要合理选择设备吨位，控制模锻力的大小，就能使正挤压变形过程稳定进行。 　　　由图6.20可见，模膛口中心锥角的大小直接影响金属变形流动的均匀性。 　　　中心锥角2α=30o时，变形区集中在凹模模膛口附近，金属流动均匀。外层和轴心的差别小，“死区”也小。随着中心锥角增大，变形区逐渐扩大，挤出金属的外层和轴心的差别也增大，“死区”也相应增大。 　　　对平底凹模模膛，即当中心锥角2α=180o时，变形区金属变形的不均匀程度最大。 3、模具预热温度愈低，变形金属性能愈不　　　均匀，变形不均匀愈严重。 4、“死区”形成的原因主要是凹模模膛底部摩擦的影响，愈靠近凹模模膛侧壁处摩擦阻力愈大，而孔口部分阻力较小。“死区”一般呈三角形（见右图） ——“死区”金属在挤压过程中可能发生的变形情况： 1）一般情况下此区仍可变形，高度减少，呈扁薄状，金属被挤入凹模模膛孔口内。 ——空心件挤压：易出现下面左图所示裂纹 ——叶片挤压：易出现下面右图所示裂纹  1、顶镦第一规则 ：当毛坯的端面平整且垂直于棒料轴线，其变形部分的长度lB与D0之比（长径比）小于3时，可以一次顶镦成形。这就是顶镦第一规则。（见表6.3 ） 　　已知杆件产生塑性变形的力 　　　　　P ＝ σs S 　　　　　　　　　（6-2） 　　式中： S ——毛坯变形部分的截面面积（mm）； σs ——金属塑性变形时的流动应力(MPa)。 当坯料长径比大于Ψ允许 时，顶镦时必然产生塑性失稳。如果有模壁限制，且塑性变形的外力矩小于杆件内部的抗力矩时，顶镦时不会产生压杆塑性失稳现象（图6.33） 图6.36 电热镦粗工作原理图1-固定砧2-坯料 3-夹紧砧4-夹紧缸5-加压砧6-加压缸 7-定位块 8-变压器 9-限位块10-定位缸 3、镦粗第三规则 ： 在冲头的锥形模膛内聚料， ， 或 　，　　　　　　　　　　　　 　　　　，也可进行正常的局部镦粗而不产生弯曲折叠。此为顶镦第三规则（参见下图）。 　 图6.35局部镦粗第三规则 6.5.2电热镦粗 　　电热镦粗反攻