多项节能技术在甲醇装置的应用供参习.doc

多项节能技术在甲醇装置的应用 丰喜集团临猗分公司年产10万吨甲醇装置是山西省燃料甲醇示范装置，装置20004年开工建设，2006年一次开车成功，当月达产达标。在装置的设计和运行过程中，成功的运用了多项节能技术，取得了显著的效果。 1、气化工段高闪蒸汽的利用 甲醇装置气化采用我公司与清华大学、北京达立科公司联合开发的非溶渣－熔渣分级气化技术，利用水煤浆为原料，纯氧气化，气化压力4.0MPa，气化灰水经两级闪蒸沉淀。 水煤浆气化气化炉和洗涤塔的黑水经高中压闪蒸、真空闪蒸浓缩后，经沉淀处理回用，高闪蒸汽一般设计用于加热高压灰水，然后用循环水冷凝，不凝气放空，需高闪换热器两台，列管材质为双相钢；由于高闪蒸汽和高压灰水均较脏，此换热器经常堵塞，且难以处理。在变换工段的设计中，煤气废热锅炉的主要作用是回收热量，调整煤气中的汽气比，将汽气比由1.4降到0.38，气化工段取消此换热器，对出气化界区煤气的汽气比影响极小，对变换系统的正常运行无影响，将此含灰蒸汽送往我公司固定床造气利用，一方面可减少设备投资，减少生产过程中因高闪换热器堵塞而引起的波动，另一方面，可回收高压闪蒸产生的蒸汽。 在设计中，去掉了高压闪蒸换热器和高压闪蒸冷凝器，含灰蒸汽分三部分；一部分送我公司固定床造气利用，一部分送气化除氧器利用，一部分送变换工段用作变换冷凝液的气体蒸汽，从目前的运行效果来看，出气化工段的煤气温度210℃，汽气比为1.4，与原设计值没有差别；高压闪蒸罐每小时闪蒸0.5MPa蒸汽约10 t，全部回收利用，按我公司目前甲醇产量每小时14 t计算，吨醇可节约标煤68Kg。 2、变换工段的热量利用 （1）我公司甲醇变换设计采用的是全气量半变换，变换后CO含量一般控制在5%左右，进变换汽气比控制在0.38左右，从气化工段来的煤气汽气比为1.4，温度210℃，进变换炉前在设计中采用余热锅炉回收热量，从气化来的煤气先进入余热锅炉降温，通过控制余热锅炉蒸汽压力，来控制进变换的水气比，简单可行，每小时可回收0.5MPa低压蒸汽约20t,送入甲醇0.5MPa低压蒸汽管网，用于脱碳、脱硫、精馏等工段。 （2）进变换系统煤气废锅降温后进入分离器，分离的大量冷凝液直接用冷凝液增压泵送往气化洗涤塔，相对于此冷凝液减压送气化灰水槽再用泵加压送洗涤塔，每小时可节约动力电消耗约20KWh。 （3）变换后热量的再利用 从变换炉出来的变换气，经热交换热器换热后，温度约350℃左右，需冷却至160－180℃，进入有机硫水解槽，在变换炉后设置一变换气余热锅炉通过控制余热锅炉压力来控制进水解槽的变换气温度，此余热锅炉每小时可产蒸汽10t，送入甲醇0.5MPa低压蒸汽管网。 (4)有机硫水解槽后热量的再利用 变换气出有机硫水解槽后，温度约180℃左右，进脱硫系统前必须冷却至40℃，在此设置两级换热器，一级锅炉水换热器用其给变换系统两台余热锅炉的锅炉给水换热，将变换气从180℃冷却至110℃左右；二级脱盐水换热器用进锅炉的脱盐水将变换气冷却至70℃，最后进变换气冷凝器。此处设置两级换热器，一级换热器将锅炉给水从104℃加热至150℃左右，二级换热器将脱盐水从60℃加热至110℃左右，有效地回收了能量。 3、脱硫、脱碳工段的节能 （1）超重力机的应用 我公司在国内甲醇脱硫系统首家采用超重力机技术，使溶液循环量由原脱硫塔的150m3/h减为120m3/h，系统溶液循环量减少，脱硫泵的电耗减少，再生系统的蒸汽消耗量由原设计的11t/h为9t/h，再生气冷却用的循环水消耗也明显减少，节能效果明显。 （2）涡轮机的使用 我公司脱硫、脱碳系统正常运行压力为3.5Mpa，富液需减压解析再生，富液在减压再生过程中产生的动能用涡轮机组进行回收。 4、合成系统的能量利用 甲醇合成是一个放热反应，我公司甲醇合成采用管壳式反应器，管内装触媒，管外产生蒸汽，通过控制蒸汽压力来控制催化剂床层温度，每小时可产生2.5Mpa蒸汽15t左右；合成塔出口气与进合成塔的气体换热后，温度约100℃左右，先用脱盐水回收热量后，再用循环水冷凝，将脱盐水温度从30℃提升至70℃，有效的回收了热量。 5、循环水系统的节能 我公司的循环水设计采用集中管理，全厂仅设置循环水一处。根据整个厂内换热器的位置，尤其阻力的情况下，将循环水泵的扬程定为28m，并将气化的真闪换热器从26m层调至20 m， 以满足循环水泵扬程的要求。风机采用变频调速，满足了不同季节风量的变化，节能效果明显。 6、锅炉的能量利用 （1）甲醇配套两台75t锅炉，锅炉的连排定排进入排污膨胀罐，产生的蒸汽进入除氧器回收利用，排污水排入一次水池重新利用。 （2）锅炉除氧器蒸汽的回收利用 锅炉除氧器在正常运行过程中，一直冒蒸汽，我公司在除氧器顶设置一高位水槽，利用除氧器的放空蒸汽加热高位水