M及DM生产工艺.doc

M及DM生产工艺详细技术内容 （总体思路、技术方案、实施效果） DM（2，2′二硫代二苯并噻在一般温度范围内，能使橡胶快速硫化，硫化曲线平坦，物理机械性能优良，带有苦味，不适用于与食物接触的橡胶制品。是当前重要的通 （2）流程方框图 空气 成 品 M 亚硝酸钠 硫 酸 成品 图1 亚硝酸钠法合成DM流程图 该法缺点是亚硝酸钠是致癌物质，而该法尾气中的NOX对大气污染严重，NOX与甲胺产生亚销胺致癌物质。该法产生还排出较多的废水，废水盐分较高，难处理。该法还有劳动强度大，生产成本高的缺点。 1. 2..2 用氯气作氧化剂合成DM 精M加氢氧化钠生成M钠盐，M的钠盐在有氯气的情况下通空气于60℃左右氧化制得DM。 （1）反应方程式 (2)工艺流程 NaOH 精M 空气 氯气 　　　 成品 图2 氯气法合成DM流程图 此工艺也同样存在废水量大，盐分高，难处理等特点。再者氯气毒性大，与空气混合遇明火易爆炸，生产不安全，工艺难控制，设备复杂。 1. 2..3 新工艺的提出 针对以上生产方法存在的较多问题，在参考大量文献的基础上，我们提出了生产DM的新工艺：直接用粗品M为原料，在氨水溶液中形成M氨盐溶液后，在催化剂存在的条件下，用氧气作氧化剂来合成DM产品。此方法与以上两种方法相比，具有产品质量较好，各项指标均达到一级品以上，整个生产过程几乎没有废水排放，生产成本较低等特点。 下面是此新工艺试验的技术情况与分析。 2、新工艺方法 2.1 原理 试验部分的反应分为两个阶段，一是M氨盐制备，二是M氨盐的氧化，反应方程式如下： 氧气氧化反应机理如下： （1）硫醇基在氨水碱液中解离： （2）碱性条件下氧负离子的形成： （3）氧负离子进攻正碳中心： 正碳中心正电性减弱，正电子云向硫负电中心转移，硫的负电性减弱，正电性增强。 （4）正电性增强的硫自由基与体系中显负电性的硫自由基聚合 ，氧负离子脱除。 （5）碱中心再生 2.2 工艺过程 要从粗品M合成DM，整个试验过程大体上要经历溶解过程、氧化过程、分离过程和母液的循套用四步。 溶解过程， 就是M氨盐的制备过程。从粗品M在氨水中的溶解过程中找到合适的溶解比例，摸索最佳工艺条件。氧化过程：用氧气作氧化剂，在催化剂的存在下，把M氨盐氧化成DM。 反应后的分离过程，反应后氧化釜中含有合成的DM和大量的母液，需要将此分离。 母液的循环利用，分离出的母液中含有氨和极少量没有反应完的M氨盐，由于氧化剂是氧气，不存在其它杂质，所以我们将母液进行回收套用，以达到经济效益和社会效益的最大化。 2.3 工艺条件的选择 2.3.1影响因素 在粗品M的溶解过程中，粗M和氨水的比例；氧化反应时的温度、压力、反应时间、催化剂等是影响产率和产品性能的主要因素。 2.3.2 工艺条件的摸索 2.3.2.1 粗M与氨的比例 试验时，配制成一定浓度的氨水来溶解粗M。根据反应原理参照有关文献，在正交试验的基础上，我们确定几组数据，控制反应最高温度不超过90℃，溶解时间在30min进行试验。结果如图3所示： 图3 粗M的用量，树脂含量和未溶树脂的关系 由上图可知，等量氨的情况下，当粗品M的量增加，未溶树脂的增加幅度越来越大。即氨选择性溶解了M。经过对氨水浓度的优化试验，选择了较合适浓度为5％的氨水进行以下试验。 2.3.2..2温度对溶解粗M的影响 根据试验，在氨水浓度和粗M的量不变的情况下，当溶解的温度升高，M的溶解度会增加，但同时溶解的树脂量也增加，影响DM的产品质量。温度较低时，溶进的树脂量减少，但同时溶解的M量也会减少，影响了单批的产量，提高了生产成本。我们做了温度在40℃－110℃的试验，通过优化，选择了较好的溶解温度为85℃。在此温度下得到的溶解液，所含杂质较少，氧化后的产品质量较好。 2.3.2..3压力对氧化反应的影响 我们做了压力从2.0MPA到7.0MPa的试验，从实验数据可知，压力的升高对反应有一定的影响，可使氧化反应的速度加快，但是随着压力的升高，反应